Контрольна робота
Внутрішньовиробнича логістика. Взаємозв’язок системи МРП і „Канбан”.
План
Задачи.
Література.
Внутрішньовиробнича логістика.
Логістичні системи, які досліджує виробнича логістика називаються
внутрішньовиробничими логістичними системами Клас внутрішньовиробничих
систем, якщо вони задовольняють принципам логістики, досить великий- це
промислові підприємства з високим рівнем автоматизації виробництва,
автоматизовані складські системи і підприємства матеріально- технічного
постачання, транспортні вузли, вантажні станції і т. д.
Внутрішньовиробничу логістична систему слід віднести до мікро логістики.
У той же час внутрішньовиробничі логістичні системи можна розглядати на
макро- і мікрорівні. Роль внутрішньовиробничих логістичних систем (ВЛС)
на макрорівні визначається такими факторами:
ВЛС підприємств є джерелами матеріальних потоків і первинної інформації.
Фахівці вважають, що гнучкі виробничі модулі промислових підприємств є
стартовими елементами логістичного ланцюга;
ВЛС підприємств задають певний ритм всьому логістичному ланцюгу. Решта
його елементів, у тому числі система постачання і збуту, транспортна
система повинні функціонувати відповідно до ритму ВЛС;
Завдяки системному підходу під час дослідження господарської діяльності
логістика виступає координатором, стимулятором і організатором зв’язку
між усіма суб’єктами підприємства і його клієнтурою. Тому основна мета
ВЛС полягає в координації планування й управління виробництвом,
реалізації оперативних і стратегічних планів;
Можливість адаптації макрологістичних систем до змін навколишнього
середовища істотною мірою визначається здатністю вхідних
внутрішньовиробничих логістичних систем швидко змінювати якісний і
кількісний склад вихідного матеріального потоку, тобто асортимент і
кількість продукції, що випускається;
ВЛС у мініатюрі є системою, у рамках якої функціонують підсистеми
постачання і збуту, промислового транспорту, виробничі ділянки
підприємства. Моделювання процесів ВЛС дозволяє отримати цінну
інформацію для дослідження закономірностей роботи всієї логістичної
системи- про гнучкість, стійкість, надійність і т. п.
На мікрорівні внутрішньовиробнича логістика виступає центром управління,
планування, координації та контролю всіх основних потоків, наявних на
промисловому підприємстві: матеріальних, інформаційних та інших. Тут
внутрішньовиробничі логістичні системи є рядом підсистем, що перебувають
у відносинах і зв’язках одна з одною, утворюють певну цілісність,
єдність. Ці підсистеми: закупівля, склади, запаси, обслуговування
виробництва, транспорт, інформація, збут і кадри- забезпечують входження
матеріального потоку в систему, проходження всередині неї та вихід із
системи. Відповідно до концепції логістики побудова внутрішньовиробничих
логістичних систем повинна забезпечувати можливість постійного
узгодження і взаємного коректування планів і дій постачальницьких,
виробничих ланок і ланок збуту всередині підприємства.
До завдань внутрішньовиробничих логістичних систем у рамках заданої
виробничої програми належать:
оперативно- календарне планування з детальним розкладом випуску готової
продукції;
оперативне управління технологічними процесами виробництва;
загальний контроль якості, підтримка стандартів якості продукції та
відповідного сервісу;
стратегічне та оперативне планування постачань матеріальних ресурсів;
організація внутрішньовиробничого складського господарства;
прогнозування, планування і нормування витрат матеріальних ресурсів у
виробництві;
організація роботи внутрішньовиробничого технологічного транспорту;
контроль і управління запасами матеріальних ресурсів, незавершеного
виробництва і готової продукції на всіх рівнях внутрішньовиробничої
складської системи і у технологічному процесі виробництва;
внутрішньовиробничий фізичний розподіл матеріальних ресурсів і готової
продукції;
інформаційне і технічне забезпечення процесів управління
внутрішньовиробничими матеріальними потоками;
автоматизація і комп’ютерізація управління матеріальними та
інформаційними потоками у виробництві.
Таким чином, завдання виробничої логістики відображають організацію
управління матеріальними та інформаційними потоками не просто всередині
логістичної системи, а в рамках процесу виробництва.
Логістичні системи в межах окремого підприємства можуть бути тягнучими,
штовхаючими, комбінованими. Серед тягнучих заслуговують на увагу
логістичні системи „Канбан” і ОПТ.
До штовхаючи належать логістичні системи ДРП, МРП, ЛРП, КАЛС.
Залежно від об’єктивних обставин на підприємстві можна застосовувати
комбіновані логістичні системи. Наприклад, у першій половині робочої
зміни матеріальний потік переміщується в штовхаю чому режимі („ефект
доміно”), а якщо в одній з ланок виявлено збій у ритмі перероблення
ресурсів, то логістичні система переходить на тягнучий режим руху
матеріальних потоків.
Основні показники виробничої логістики:
витрати часу на переміщення потоку сировини, матеріалів, напівфабрикатів
і незавершеного виробництва від початкового пункту( складу, цеху) до
збутового складу;
витрати на логістичні операції та їх частка в собівартості промислової
продукції;
рівень запасів сировини і матеріалів, незавершеного виробництва, тари,
готових виробів порівняно з їх нормами і нормативами;
швидкість обертання запасів матеріальних ресурсів по окремих складах і в
цілому по підприємству;
обсяг втрат сировини, матеріалів, тари, незавершеного виробництва,
готових виробів порівняно з допустимими втратами ресурсів;
ступінь ризику, пов’язаного зі складуванням та внутрішньозаводським
транспортуванням матеріальних ресурсів.
Взаємозв’язок системи МРП і „Канбан”.
Система „Канбан” розроблена і вперше реалізована фірмою „Тойота”
(Японія) наприкінці 60- х- на початку 70- х років ХХ ст.. Згідно цієї
системи кожний цех- виробник, не маючи остаточно завершеного плану –
графіка постачання сировиною, матеріалами або напівфабрикатами, отримує
необхідні предмети праці згідно з реальною потребою зі складу чи з
попереднього за технологічним процесом цеху – постачальника. Обсяг і
номенклатуру матеріалів внутрішньозаводські споживачі встановлюють
самостійно і замовляють потрібні ресурси за допомогою карток.
Аналіз свідчить, що завдяки системі „Канбан” виробничі запаси на
підприємствах скорочуються на 50%, збутові – на 10% при значному
прискоренні обороту коштів.
Операційна система “Канбан” належить до розряду “тягнучих». Її сутність
у тому, що на кожну дільницю виробництва постачається тільки така
кількість деталей та вузлів, яка необхідна для своєчасного випуску
готової продукції.
Засобом передачі замовлення на поставку є картки, що циркулюють на
підприємстві і між ним та контрагентами. Графік виробництва має тільки
збиральний конвеєр, який за допомогою карток „розкручує клубок
інформації” у зворотній бік. Покупець готової продукції (і потім кожна
наступна в технологічному ланцюгу дільниця) диктує асортиментну програму
попередній, яка дізнається про своє завдання, коли з подальшої надходить
оформлене в картці замовлення. Таким чином, оперативно – календарний
план матеріального потоку формується рухом карток, забезпечуючи поставку
„точно вчасно”. Необхідні матеріали і товари в необхідній кількості в
потрібний час „витягуються” в необхідне місце робітниками, що
знаходяться на подальших ділянках виробничого процесу. В результаті
готові вироби надходять до моменту продажу, комплектувальні вузли – до
моменту збирання готових виробів, деталі – до моменту збирання
комплектувальних вузлів, сировина і матеріали – до моменту виготовлення
деталей. Разом з тим фахівці зазначають, що відсутність страхових
запасів у разі порушень постачальниками договірних зобов’язань часто
призводить до зупинок виробничого процесу. Тому більшість неяпонських
фірм працюють, не керуючись концепцією „0 запасу” (нульового запасу).
Система „МРП” (Material Requirements planning), являє собою поєднання
виробництва з постачанням. Основу системи становлять розрахунки потреби
в матеріалах, деталях і вузлах на різних стадіях виробничого процесу.
У загальному вигляді чиста потреба (Ср) являє собою таке:
Ср = З – Z = (P1 + P2) – (Z1 –Z2),
де Р- загальна потреба, що складається з Р1- повної потреби та Р2-
зарезервованої потреби;
Z- існуючі в наявності запаси, у тому числі Z1- заділ на робочих місцях,
Z2- планова кількість виготовлених одиниць.
Переміщення матеріальних ресурсів розраховується в просторі й часі
відповідно до запланованих потреб наступної виробничої стадії, але
здійснюється, незважаючи на фактичний попит, у деталях чи вузлах, що є
суттєвим недоліком. Проте система МРП дає змогу зменшити запаси,
прискорити їх зберігання, скоротити кількість випадків простоювання
цехів та дільниць внаслідок несвоєчасного або неповного постачання.
Операційна система МРП відноситься до розряду „штовхаючих”. Це
комп’ютеризований метод визначення потреби в матеріалах на різних
стадіях виробничого процесу.
На основі файлу фізичного розподілу формуються відповідно файли
виробництва і постачання. Рух матеріальних ресурсів розраховано в
просторі й часі точно на потреби наступної стадії. Згідно з планом
необхідні матеріали „виштовхуються” робітниками, що знаходяться на
попередніх етапах виробничого процесу, і надходять на наступні процеси,
В необхідній кількості в потрібний час в потрібне місце незалежно від
того, чи потрібні вони там у такій кількості в даний час.
Система МРП широко застосовується в комбінації з системою „Канбан” на
відомих японських фірмах „Ямаха” і „Мітсубіші”.
Комбінована операційна система „Канбан- МРП” повинна синтезувати
переваги та нівелювати недоліки обох систем. Перевагою є відсутність
запасів, а недоліком – наявність страхових запасів.
При цьому МРП використовується для планування матеріального потоку, а
„Канбан”- для його оперативного контролю і регулювання.
Література.
Окландер М. А., Хромов О. П. Промислова логістика: Навчальний посібник-
Київ: Центр навчальної літератури, 2004.
Кальченко А. Г. Логістика. — К.: КНЕУ, 2003.
Пономарьова Ю. В. Логістика: Навчальний посібник. Київ: Центр навчальної
літератури, 2003.
Задача 1.
Підприємство закуповує деталі за ціною 25 грн. за одиницю, річна потреба
в деталях складає 4800 шт., витрати на зберігання однієї деталі
складають 5 грн., витрати на організацію одного замовлення – 100 грн.
Знайдемо економічний розмір замовлення:
Таким чином, економічний розмір замовлення складатиме 439 деталей, а
кількість замовлень у рік 11(4800/439).
Врахуємо систему знижок
Система знижок, які надає постачальник
Обсяг замовлення, од. Ціна за одиницю, грн..
0-5000 25,0
500-1000 24,8
1000 і більше 24,7
Визначимо сумарні річні витрати
Розрахунок сумарних річних витрат для різних обсягів замовлень
Витрати, грн.. Обсяг замовлення, од.
400 500 1000
На організацію замовлень 11*100=1100 4800/500*100=960 4800/1000*100=480
На зберігання одного замовлення 400*5=2000 500*5=2500 1000*5=5000
На придбання запасів для річної потреби 25*4800=120000 24,8*4800=119040
24,7*4800=118560
Загальні витрати 123100 122500 124040
Як показують розрахунки, найкращим буде другий варіант (обсяг замовлення
500 од.), який забезпечує найменші річні сумарні витрати.
Задача 2.
Координати центру ваги вантажних потоків (Х склад, Yсклад), тобто точки,
у якій може бути розташований розподільчий склад, визначається за
формулами:
;
;
де Ві – вантажообіг і-го споживача;
Хі, Уі – координати і-го споживача;
N – кількість споживачів
На території району розташовано 8 магазинів, які торгують продовольчими
товарами, їх координати (у прямокутній системі координат), а також
місячний вантажообіг наведено в таблиці:
Вантажообіг і координати магазинів, які обслуговуються
№ магазину Координата Х, км Координата Y, км Товарообіг, т/міс.
1 10 10 15
2 23 41 10
3 48 59 20
4 36 27 5
5 60 34 10
6 67 20 20
7 81 29 45
8 106 45 30
На основі вихідних даних знайдемо координати точки (Хсклад, Yсклад), в
околі якої рекомендовано організувати роботу розподільчого складу.
Відповідно до розглянутого методу координати розподільчого складу
становитимуть:
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
