Курсова робота
Капітальний ремонт верстату ЛМ-3
Зміст Вступ
І. Підготовка до капітального ремонту
Призначення та технічна характеристика верстату
Будова верстату
Вибір методу капітального ремонту
Розробка методу капітального ремонту
Розрахунок розходів матеріалів на ремонт
ІІ. Організація роботи при капітальному ремонті
Розборка верстату, очистка і промивка
Дефектація деталей і дефектна відомість
Відновлення деталей верстату
Складання верстату
Змазка верстату
ІІІ. Випробовування верстату після ремонту
Перевірка на геометричну точність і наладка
Випробування на холостому ходу
Випробування під навантаженням
Випробування на “вибіг”
Здача верстату в експлуатацію
IV. Техніка безпеки
Техніка безпеки при виконанні ремонтних робіт
Техніка безпеки при пуску верстату
V. Література
Вступ
Сучасне деревообробне підприємств представляє собою складну основних і
допоміжних цехів і підрозділів. Виробничі цехи, які випускають основну
продукцію, в залежності від виду цієї продукції оснащені позиційним або
поточним обладнанням.
Технологічні і економічні показники роботи пропорційного і поточного
обладнання залежить від рівня технічного обслуговування. Технічне
обслуговування – це операція забезпечення комплексу робіт для
підтримання справності і робото здатності машин і обладнання на протязі
всього періоду експлуатації.
На технічне обслуговування і ремонт щорічно витрачається до 30%
балансової вартості активної частини основних робочих фондів. Ремонтна
служба будучи допоміжною залежить від потужностей підприємства. Розміри
виробництва визначають одиницю ремонтної складності служби його склад
організацію, структуру, матеріально-технічну базу. В залежності від
розмірів виробництва організація ремонтних служб може бути
централізовано-підпорядковану відділу головного механіка (для дрібних
підприємств), децентралізованою підпорядковану начальнику основного цеху
(для великих підприємств) і змішаною (для середніх підприємств).
Головне завдання ремонтників “Підвищувати технічний рівень і
ефективність модернізації і ремонту техніки”.
В нашій галузі це завдання ускладнюється тим. Що постійний кількісний
ріст парку технологічного обкладення супроводжується його якісними
обновленнями, підвищенням конструктивної складності.
Служба головного механіка деревообробного підприємства поряд з монтажем
нового обладнання веде постійну роботу по модернізації старих верстатів
підвищенню їх техніку безпеки при роботі.
Для підтримання обладнання в постійному робочому стані, зменшення
простої при ремонтів, підвищення ремонту на всіх деревообробних
підприємствах повинна впроваджувати системи планово-попереджувального
ремонту (ППР), яка являє собою набір узагальнених, посередніх
рекомендацій по технічному обслуговуванню і ремонту обладнання.
Проте в цілому організаційна служба ремонтної служби, як система ППР, не
консервована. Оптимальне поєднання організаційної структури ремонтної
служби, використання прогресивної системи ППР на кожному конкретному
підприємстві із врахуванням індивідуальних особливостей виробництва
направлені на зниження економічних показників ремонтного підрозділу.
І. Підготовка до капітального ремонту
1.1. Призначення та технічна характеристика верстату
Паливна машина ЛМ-3 призначена для нанесення нітроцелюлози і поліефірних
лаків і фарб. Застосовується в столярно-меблевому виробництві.
Технічна характеристика верстату ЛМ-3
Назва параметрів Одиниці виміру Числове значення Примітка
Розмір обробляємих деталей:
довжина
ширина
довжина мм
від 400 до1800
до 1400
до 160
В’язкість лакофарбових матеріалів застосованих при роботі на машині.
г/м2 від 25 до 130
Розхід лакової суміші на 1м2 лакуємої поверхні г/м2 від 35 до 600
Швидкість подачі м/хв. від 10 до 170
Довжина зливної кромки головки мм 1420
Висота транспортера подачі від рівня підлоги мм 800
Габаритні розміри машини мм
довжина
3980
ширина
2200
висота
1500
Маса машини кг 1520
1.2. Будова верстату
Поливочна машина ЛМ-3 складається з:
Станина
Механізм підйому головок
Головка
Транспортер подачі щитів
Лакоподаюча установка
Бак
Система зливу
1. Станина представляє собою щільно зварену конструкцію, виконану з
прокату. На основі станини кріпиться гідромотор з редуктором. До
вертикальних полків швелерів з зовнішньої сторони кріпиться редуктори
механізму підйому головок.
2. Механізм підйому головок. Складається з двох рейок до яких кріпляться
головки. Кожна з рейок приводиться в обертання шестернею, яка получає
оберти від черв’ячної передачі.
3. Головка. Виготовлена з алюмінієвого сплаву і складається з ємності,
плотини, екрана і фільтра. Ємність головки розділена на дві частини,
знімною перегородкою призначеної для затримання пузирів. Зверху головка
закрита кришкою. Злив лака здійснюється через крани.
4. Транспортер подачі щитів. Представляє собою два лен точних
транспортери з розміщуючи ми між ними два привідних ролики. Транспортери
і ролики закріплені на станині. Привід транспортера складається з
гідростанції типу Г48-22Н і гідромотора Г15-22 з’єднані між собою
шлангами високого тиску дроселя і редукторів.
5. Лакоподаюча установка. Складається з шнекового насоса, приводом якого
являється електродвигун ВА012-4 і лакопроводів.
Основними елементами насоса є:
а). корпус
б). вал насоса
в). робочий орган насоса
Лакопровоки установки виконані із поліетиленових труб.
6. Бак. Лаконаливний бак призначений для зберігання і зливу в нього
лакової рідини із лотків і наступної подачі рідини в головку.
7. Зливна система. Призначена для збору рідини, яка не попала на деталь.
В лотках встановлені пластини, які запобігають подання завіси в масу
масла і появі пузирів.
1.3. Вибір методу капітального ремонту
Існує чотири види капітального ремонту.
1. Безособовий – при якому не зберігається належність відновлених
деталей до даного верстату.
2. Не безособовий – коли зберігається приналежність відновлених в
деталей до даного верстату.
3. Агрегатний – коли несправні агрегати заміняються новими або раніше
відремонтованими.
4. Поточний, коли ремонт виконується на спеціалізованих робочих місцях.
Для даного верстату доцільно вибрати не безособовий спосіб капітального
ремонту тому, що деталі, які ми відновили можна повторно використати в
цьому верстаті.
1.4. Розрахунок план-графіка капітального ремонту
Тривалість простою верстату в ремонті визначається в залежності від
категорії ремонтної складності верстату.
Плановий простій в капітальному ремонті визначається по формулі:
(1)
де:
Sсл.к. – слюсарна трудоємкість капітального ремонту, год.
С0 – змінність роботи обладнання;
СС – змінність роботи слюсарів;
К – кількість слюсарів в ремонтній бригаді (приймають при капітальному
ремонті від 2 до 5 в залежності від складності верстату).
Простій верстату складатиме:
доби і 1 година
Таблиця 2
Календарний графік капітального ремонту лаконаливної машини ЛМ-3
Ремонтні операцій Дні
1 2 3
1 2 3 4
Розбирання бриг.слюс.
Промивка і очистка бриг.слюс.
Дефектація бракер
Розбирання транспортера подачі щитів слюс.верст.
Ремонт деталей слюс.верст.
Ремонт електрообладнання електрослюс.
Збирання вузлів бриг.слюс.
Збирання верстату
бригада слюс.
Наладка і випробовування
бригада слюс.
1.5. Розробка технологій капітального ремонту
Таблиця 3
Технологічна карта капітального ремонту лаконаливної машини ЛМ-3
Назва робіт Виконавці Необхідні матеріали і тел.ресурси
1 2 3
1. Перевірка стану машини і складання попередньої дефективної відомості
Підготовчі операції механік, майстер, бригадир по ремонту. Контрольна
лінійка щуп, кутник індикатор, віброметр.
2. Підготовка верстату до ремонту, підготовка до ремонту з деталей і
інструментів. Механік, майстер, бригадир по ремонту На основі
дефективних і технол. карт.
3. Демонтаж машини і підготовка до транспортування. Бригадир і слюсар
5р., слюсар 3р. і електромонтер 4р. Домкрат на 1т, таль на 1т., слюсарні
інструменти.
4. Транспортування машини в цех на площадку для розбирання. Транспортні
робітники 5 і 3р. Електрокран або автомобіль.
5. Розбирання машини: Слюсар 5р.
а). знати електродвигун Слюсар 5 р. Електрокран
б). розібрати транспортер подачі щитів Слюсар 3р. Викрутки, гаєчні ключі
в). зняти і розібрати мех. підойму головок Слюсар 3р. Стелаж для
деталей
6. Очистка і промивка Бригади, слюсар 4р.2р.1р. Баки для промивки
7. Ремонт і регулювання
а). підтягування, послаблення деталей, провести регулювання з’єднань.
Слюсар 4р. і 3р. Слюсарний інструмент, ключі, зубила, ножовка
б). Ремонт деталей зачисткою, осадкою, шавруванням, роздачею. Слюсар
4р., 5р., 3р. Слюсарний відділ, слюсарний інструмент, верстат, процес
ручний.
в).ремонт деталей на один розмір з обробкою Токар 4р., стругальник 4р.,
фрезерувальник 5р., зварювальник Верстати: стругальний, токарний,
свердлильний, шліфувальний, зварювальна дільниця, електрозварка
г). ремонт електрообладнан. Електромонтери 5р.,3р. Електромон.
відділення
1 2 3
д). заміна спрацьованих деталей: підшипників, вкладишів, пальців.
слюсарі 5р.,3р.,2р. слюсарний інструм., бак для нагріву підшипників
8. Збирання верстату:
а). зібрати і встановити шківи Слюсар 3р,5р,2р. Слюсарний інструмент,
бак для нагріву.
б). зібрати транспортер подачі щитів Слюсар 5р, 3р. Слюсарний
інструмент.
в). зібрати мех. підйому головок. Слюсар 5р, 3р. Слюсарний інструмент.
г). зібрати і встановити огородження Слюсар 2р, 3р. Слюсарний
інструмент.
д). зібрати електродвигун Електрослюсар 5р,3р,2р. Слюсарний інструмент.
9. Транспортування машини до місця монтажу. Транспортні робітники 2р,3р.
Слюсарні інструмент.
10. Випробування машини і здача в експлуатацію. Слюсар 5р, бригадир,
майстер, механік, начал.цеху. Контрольно-вимірювальний інструмент.
1.6. Розрахунок розходів матеріалів на ремонт.
Розрахунок потреб в основних матеріалах при капітальному ремонті машини
ЛМ-3 можна виконати по формулі:
Q=H·R, кг (2)
Де:
Н – норма розходу матеріалу на капітальний ремонт на одну ремонтну
одиницю
R – ремонтна складність в ОРС
Q1=17,8·2=35,6 кг
Q2=3,74·2=7,48 кг
Q3=1,0·2=2 кг
Q4=7,5·2=15,0 кг
Q5=0,46·2=0,92 кг
В відповідності до паспорта верстату ЛМ- для ремонту необхідно
підготувати накладки, технічну гуму, кулькові підшипники.
ІІ. Організація роботи при капітальному ремонті.
2.1. Розбирання машини, очистка, прошивка. Розбирання і зняття
огороджень, механізму підйому головок і транспортера подачі щитів.
Розбирання конічних пар і мех. підйому головок. Розбирання різьбових
з’єднань.
При розбиранні з’єднань потрібно розрахувати зусилля запресовки деталей
по формулі:
р – зусилля запресовки
т (4)
Розрахувати натяг спряження вал-підшипника. Зовнішній і внутрішній
діаметр допуска отвору O 40
ES = +0.007
EI = -0.018
Допуски вала: es=+0.018; ei=+0.002.
Nmax=es-EI=+0.018-(-0.018)=+0.036мм
Nmin=ei-ES=+0.002-(+0.007)=-0.005мм
мм
т.
т.
Деталі очищують одним із сідаючих способів: механічний, термічний,
хімічний. Найбільш поширений спосіб очистити механізованими щітками
роторними машинами. Абразивну очистку проводять за допомогою
гідропіскоструйних машин. При хімічній очистці фарбу і масло видаляють
за допомогою спеціальних паст і розчинів, які мають негашене вапно,
крейду, каустичну соду. Очистка деталей термічним способом заключається
в тому, що деталі очищують полум’ям.
Для механізованої промивки застосовують пересувні або стаціонарні миючі
машини.
Стаціонарна машина має гаровий змієвик бак, трубопровід з отвором,
насос, сітчасте дно.
Промиваєми деталі складають в ящик, який по напрямних вкочують в миючу
камеру. На деталі подають рідину насосом під тиском через сопла, які
розміщені в декількох ярусах з обох сторін. Соплам надають коливного
руху спеціальним механізмом. Стікаюча рідина попадає в резервуар звідки
вона після відстоювання і підігріву парою, звідки вона насосом через
фільтр подається в миючу камеру.
2.2. Дефектація деталей і дефектна відомість.
Дефектація деталей – важлива технологічна операція при капітальному
ремонті. Вона визначає ступінь спрацювання деталей, визначає деталі
придатні до експлуатації без ремонту, деталі які підлягають ремонту і
непридатні деталі.
Важливим методом підвищення капітального ремонту, являються широке
використання відновлених деталей, відновлених різними методами. В нашій
галузі найбільш поширені слідуючі методи дефектації; візуальна,
капілярна і за допомогою контрольно-вимірних інструментів.
1 клас – базові деталі
До цього класу відносяться деталі станини. Типовим спрацюванням даної
частини є тріщини. Можна визначити візуально за допомогою щупа,
капілярним методом.
2 клас – тіла обертання
До цього класу відносяться різноманітні вали. Типовим спрацювання є
прогин валів, спрацювання посадження місць, змащення шпонкових пазів,
зрив різьби.
3 клас – площинні деталі
4 клас – тіла обертання з зубчастими передачами.
Деталі, які потребують ремонту і відновлення заносять в дефектну
відомість. В дефектну відомість заносять деталі ремонт яких обійдеться
дешевше ніж вартість нових при умові, що після ремонту деталь буде
виконувати нормально свої функції.
По мірі накопичення дослідних даних необхідно розробити форму типових
дефектівних відомостей, в які вписують найбільше значущі деталі,
перераховують необхідні операції, проводять попередні розрахунки
матеріалів і робочої сили.
В форму заносять деталі і їх елементи, які зношуються при експлуатації
машини. В Залежності від характеру зношення приймають рішення про
відновлення деталі, заміни деталі, методи ремонту.
При застосуванні типових дефективних відомостей не тільки прискорюються
трудоємка робота по дефектації деталі, алей забезпечують більш точно
планувати ремонт, зменшити помилки і трудозатрати.
Технічні умови на контроль-дефектацію
Деталь: втулка (лаконаливна машина ЛМ-3)
Матеріал: сталь 45 ГОСТ 1050-60
Дефекти і спрацювання Способи виявлення Розміри, мм Способи відновлення
Наймінімальніший Допустимий
Тріщини Огляд, лупа. Дефектоскоп
Бракувати
Спрацювання зовнішньої поверхні
Хромування, віброплавка, металізація
Технічні умови на контроль-дефекацію
Деталь: вал (лаконаливна машина ЛМ-3)
Матеріал: сталь 45 ГОСТ 1050-60
Дефекти і спрацювання Способи виявлення Розміри, мм Способи відновлення
Наймінімальніший Допустимий
1. Тріщини Огляд, лупа, капілярний метод
Заварити з послідуючою мех.обробкою
Дефектна відомість на капітальний ремонт лаконаливної машини ЛМ-3
Назва вузлів, що мають дефекти Назва дефектів Необхідні роботи для їх
усунення Необхідні запчастини і матеріали
1 2 3 4
Поливочна машина ЛМ-3
Розібрати на вузли і деталі. Промити і просушити. Слюсарний інструмент.
Миючі машини.
1. Транспортна стрічка Розлив транспортної стрічки Замінити новою
Транспортна стрічка. Сталь 45 ГОСТ 1050-60
2. Транспортер подачі щитів Зупинка під час роботи Розібрати дросель або
гідромотор. Відрегулювати тиск в магістралі.
Мех.подачі
3. Підтримуючі кронштейни Поломка кронштейна Замінити новими Чавунне
литво 2шт.
4. Конічні шестерні подаючого механізму Поломка зубів Виготовити нові
шестерні. Чавунне литво 2шт.
5. Вали подаючих вальців Мають спрацювання і обрив різьби Виготовити
нові вали, нарізати різьбу на валах. Сталь 5
6. Верхні подаючі вальці Затуплення шипів Послабити повздовжнє рифлення
Стругання чавунного литва
7. Вал-шестерня Поломка зубів Виготовити новий вал-шестерню Сталь 45
8. Привід подаючих вальців Зірочка ланцюга гранично спрацьована Замінити
зірочку-ланцюг Сталь, ланцюг роликовий
9. Лаконаливна машина ЛМ-3
Зібрати, вивітрити, випробувати, в холосту і під навантаженням.
Слюсарний інструмент.
2.3. Відновлення деталей верстату.
Найбільш загальними функціональними частинами приєднувальних поверхонь
деталей являється форма, розмір, розміщення відносно бази, шорсткість і
твердість. Ці якості визначають надійність функціонування деталі.
Причина втрачення цих властивостей при експлуатації – зношення яке
відбувається як правило нерівномірно.
Існує три способи відновлення поверхні.
1. Обробка деталі на розмір менший (“опускання” поверхні) з відновленням
допустимих непаралельності і шорсткості.
2. Нарощування деталі на розмір більший від початкового (“підняття
поверхні”) з відновленням допустимих погрішностей форми розміщення і
шорсткості поверхні.
3. Нарощування металу на більш зношеній частині поверхні з наступною
обробкою на розмір дещо менший початкового, але з відновленням точних
розмірів. Послідний спосіб застосовують на робочих поверхнях місцевих
дефектів.
Відновлення початкових точних властивостей поверхні методом “підняття”,
здійснюють нарощуванням на неї деякі частини металу.
Газопламенева наплавка – застосовується для відновленням деталей ІІ і
VІІ класів при ремонті з стальних листів. При цьому на зношену поверхню
або дефектне місце наносять шар розплавленого металу. Шар охолодженого
металу обробляють до отримання необхідного стану якості поверхні.
Електродугове наплавлення – застосовується для відновлення стальних
деталей всіх класів. Наплавлену поверхню обробляють абразивними кругами,
усуваючи тріщини вм’ятини інші дефекти. Деталь перед наплавленням
прогрівають вогнем паяльної лампи для обезжирення і попередньої появи
тріщин при вистиганні.
Наплавлення металу можна проводити практично на любий метал (метал,
дерево, пластину). При металізації розплавлений струмом високої частоти
метал струменем повітря розпилюється на найдрібніші частинки.
Гальванічне нарощування поверхні. Нарощування хрому на зношену поверхню
гальванічним способом проводять в основному на деталі ІV класу.
Відновлювану поверхню попередньо шліфують для надання їй шорсткості.
Відновлення дефектних деталей електюванням – високоефективний спосіб.
Цим способом заробляють тріщини в станинах і корпусних деталях,
заробляють отвори, забоїни, ліквідують задири на напрямних поверхнях,
піднімають зношені поверхні валів, шпинделів. Таким способом можна
відновлювати деталі, які працюють при температурі до 100°С. Переважно
при ремонті застосовують карбом іоні клеї, епоксидні емалі.
2.4. Складання верстату.
В якості опор обертових деталей машини служать підшипники кочення і
ковзання.
При складанні з’єднують вали встановлюють по ходовій, легкоходовій,
широкоходовій посадках.
Важливою умовою надійного з’єднання – зменшення критичного зазору між
валом і підшипником при якому відбувається дотикання мікро нерівностей
вала і підшипника. Це досягається високою точністю обробки вала і
підшипника, дотримання диліоричності спряжених поверхонь.
При складанні різних вузлів порівнюють положення їх осей і валів.
Точність валів при грубій початковій установці проводять лінійкою з
паперовими полосками або щупом.
Це метод використовують при установці валів з цапфами однакового
діаметру. При більш точній установці валів з цапфами різного діаметру
користуються щупом-скобою.
Корпусні деталі і станини виготовляють литими з чавуну або зварені з
листової сталі.
Литі станини виконують суцільними або збірними. Корпусні деталі збірних
стани поступають на складання в обробленому вигляді. В процесі складання
контролюють розміри і форму деталей по трьох координатах, готують робочі
поверхні.
Для виконання складальних операцій станину встановлюють на спеціальному
стенді на балки або клини а також на піддони, які в подальшому служать
для транспортування головного виробу.
Перевірку розмірів і геометричної форми виконують для доведення базових
поверхонь до капітального стану. При цьому шабрять базові поверхні до
відповідної площинності, прямолінійності, взаємної перпендикулярності,
шліфують отвори і виконують інші операції.
При складанні і регулюванні органів управління слід керуватись слідуючи
ми вимогами:
максимальна величина биття маховиків, повинна забезпечуватись
шорсткість, безвідказність дії і надійна фіксація рукояток управління в
кожному положенні.
2.5. Змазка машини полив очної ЛМ-3.
Правильне і якісне змащування машини – важлива операція в технології
капітального ремонту.
Вказівки по обслуговуванню системи змащування.
1. Перед початковим пуком лаконаливної машини необхідно змастити
механізм машини.
2. Для змащування підшипників коченні і ковзання механізму підйому
головки і транспортера подачі щитів застосувати змазку УС (салідол) ГОСТ
1033-51.
3. Для змащування підшипників електродвигуна застосувати змазку
універсальну УТ-1 ГОСТ 1957-52.
4. Для змащення конічних шестерень механізму підйому головок і
транспортера подачі щитів застосувати змазку УС-2 (салідол). Перед
змазкою ретельно очистити з шестерень забруднення і стару змазку.
5. Для змазки винтів підйому головок і подачі щитів застосовуєм масло
індустріальне 20 ГОСТ 1707-51. Різьбу перед змащенням необхідно очистити
від забруднень і старої змазки.
6. Недостаючі змащувальні матеріали замінять рівноцінними або
якіснішими. Заміна масла яке застосовується для змащування машини
проводиться по величині в’язкості. При цьому замінник масла повинен мати
в’язкість таку саму або дещо більшу ніж в’язкість заміняє мого масла.
7. При несправності системи змащування будь-якого механізму верстат
необхідно зупинити і усунути неполадки.
Специфікація до схеми змащування
№ п/п Назва змащувальних частин, механізмів Спосіб змащування Макка
змащувального матеріалу по ГОСТ Періодичність змазки і заповнення
резервуару
1 2 3 4 5
1.
2.
3.
4.
5. Установка насоса
Редуктор приводу транспортера подачі
Редуктор механізму підйому головок
Підшипники роликів транспортера подачі
Підшипники механічного підйому головок Заливка
Заливка
Закладка
Закладка
Закладка Масло турбінне 22 ГОСТ 32-53
Масло індустріальне 20 ГОСТ 1707-51
Салідол УС ГОСТ 1033-51
Салідол УС ГОСТ 1033-51
Салідол УС ГОСТ 1033-51 1 раз в 6 місяців
1 раз в місяць
1 раз в місяць
1 раз в місяць
1 раз в місяць
3. Випробування верстату після ремонту.
3.1. Перевірка на геометричну точність і наладка машини. Після ремонту
важливо технологічною операцією є регулювання його частин для
забезпечення правильної взаємодії.
Що перевіряється Метод перевірки Відхилення, мм
допустиме фактичне
Прямолінійність образуючих роликів На циліндричному поверхність ролика
вздовж контрольної лінійки і його осі з мерними плитками.
Зазор між роликом і лінійкою заміряється щупом. 0,25 на довжині 1000 мм
Що перевіряється Метод перевірки Відхилення, мм
допустиме фактичне
Радіальне биття роликів Індикатор встановлюється на станину так, щоб
його міряльний шліф торкався верхньої частини ролика. Ролик приводиться
в обороти. Вимірювання проводиться посередині і по двох краях ролика.
0,15
Що перевіряється Метод перевірки
Відхилення, мм
допустиме фактичне
Паралельність осей привідних роликів Штихмаслом заміряються відстані між
шийками суміжних роликів
0,25 на довжині 1000 мм.
3.2. Випробовування на холостому ходу.
При випробовуванні на холостому ходу перевіряють всі системи верстату
змазочних, гідравлічних і пневматичних і електричних систем, механізмів
головного руху на всіх швидкостях починаючи з найменшої.
Провірять найбільшу потужність холостого ходу головного приводу після
роботи не менше 1 год., а також потужність холостого ходу на всіх
швидкостях головного привод. При цьому допустима температура підшипників
виконавчого механізму при найбільшій частості обертів не повинна
перевищувати встановлюваних величин вказаних в технічних умовах на
верстат.
Провіряють дію систем по наладці верстату шляхом переміщення їх на
настоюваний розмір, а також рух столів і інших механізмів, плавність
ходу вузлів.
Для електрообладнання перевіряють безперебійність роботи кінцевих
вимикачів, захисних блокувань, інших елементів електроавтоматики; роботу
силових електроприводів і приводів нульової, теплові і максимального
захисту.
Перевірка підшипників полягає в замінах температур нагріву підшипників в
двох станах: до початку роботи і по пройдені 1 год. роботи в
номінальному режимі. Температура нагріву не повинна перевищувати
встановлених значень так як підвищення її призводить до погіршення
властивостей змазки і швидко зношення підшипника.
Мертвий хід елементів ручного управління не повинен перевищувати
15…20°.
3.3. Випробовування під навантаженням.
Для випробовуванням під навантаженням верстат повинен бути повністю
підготовленим до роботи. Випробовування передбачає перевірку при
найбільшій силі різання короткочасну перегрузку на 25% номінального
режиму. Перевірка включає в себе також перевірку найбільшої потужності і
кутного моменту.
При проведенні випробовувань на верстатах поливають заготовки які
обумовлені технічними умовами.
В результаті перевірки верстату в роботі фактичні показники – точність
лакування, продуктивність верстату – повинні знаходитись в встановлених
межах.
3.4. Випробовування на “вибіг”.
Перевірка вибігу робочих валів, осей, коліс, і інших рухомих частин
верстату складається з визначення часу на протязі якого буде знаходитись
та чи інша рухома частина після її відключення від джерела
електроенергії.
Встановлений час вибігу провіряється з часом таких самих нових або
капітально відремонтованих верстатів на даному підприємстві. По
результатах порівняння судять про стан закритих тертьових поверхонь і
спряжень.
4. Техніка безпеки.
4.1. Техніка безпеки при виконанні ремонтних робіт.
Всі відкриті частини машин і механізмів (вали, пасові передачі,
ланцюгові передачі) повинні бути огородженими а пускові електричні
пристрої закриті кожухами або поміщені в спеціальні ящики і заземлені.
Зварювальні роботи проводяться у відповідні з інструкцією про міри
техніки безпеки при проведенні вогневих робіт на промислових
підприємствах.
Вантажно-розвантажувальні роботи слід виконувати під наглядом особи,
відповідальної за дотриманням техніки безпеки. В небезпечній зоні не
повинно бути осіб, які не мають відношення до роботи. Небезпечні зони
біля проходу людей або проїзду машин повинні огороджуватись або
охоронятись.
Працювати з інструмент під напругою 127:220 В необхідно працювати в
рукавицях резинових і на ковбиках які пройшли випробування в
встановлених строках.
Інструмент підключають до спеціальних розеток шланговим кабелем або
гнучким дротом в шланзі.
4.2. Техніка безпеки при пуску верстату.
Підготовка верстату до пуску заключається в слідуючому:
1. Зняти антикорозійне покриття, протерти насухо зовнішні поверхні і
змастити не зафарбовані рухомі деталі вузлів.
2. Змастити верстат згідно схеми змазки і показань по змазці.
3. Провірити стан електродвигуна. Видалити змазку з контактів і
зачистити їх.
4. Включенням кнопки пуск перевірити чи електродвигун обертається в
правильному напрямку. Якщо двигун обертається в зворотньому напрямку
слід змінити напрям шляхом перез’єднання любої пари дротів на
електродвигуні.
5. За допомогою натяжного пристою натягнути стрічку транспортера
подаючих щитів.
Література:
В.В. Амаліцький, В.І. Любченко “Верстати і інструменти деревообробного
підприємства”, М.: Лісова промисловість 1977 р.
І.І. Шейнов “Ремонт і монтаж обладнання деревообробних підприємств”, –
М.: Лісова промисловість 1967 р.
В.М. Тарасов “Ремонт деревообробного обладнання”, – М.: Лісова
промисловість 1986 р.
В.В. Амаліцький, В.І. Любченко “Верстати і інструменти деревообробного
підприємства” – М.: Лісова промисловість 1977 р.
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
