Дипломна робота:
Розробка енергоощадної автоматизованої універсальної
аспіраційно-повітреочисної установки
1. Загальна частина
1.1 Вступ
Сучасне деревообробне виробництво супроводжується значним виділенням
тирси і пилу від високопродуктивного обладнання.
На сьогоднішній день захист оточуючого середовища від шкідливих викидів
став однією з самих гострих проблем сучасності. Якість очистки
мілкодисперсного пилу в сучасних аспіраційних системах, є незадовільною
і дуже енергозатратною.
Склалася ситуація, що існуючі аспіраційні системи у яких затрати на
аспірацію близькі до загальних енергозатрат на деревообробних
підприємствах на технологічні потреби (становлять близбко 40% загальних
енерговитрат по підприємству).
Пил бука та дуба є канцерогенним, а пил інших порід деревини може
викликати алергічні захворювання.
Тому на порядок денний стає питання створення ефективних пилоуловлюючих
пристроїв та аспіраційних систем з низькими енергетичними затратами.
Складність їх створення заключається в обмеженості теоретичних та
експериментальних досліджень процесів циклонування, фільтрації та їх
впливу один на одного. Отже створення нових повітроочисних пристроїв є
актуальними і мають важливе народногосподарське значення.
Тяжке матеріальне становище деревообробних підприємств, енергетична
криза, складна екологічна ситуація в країні роблять цю проблему ще більш
гострішою.
Процес обробки деревини супроводжується утворенням частинок пилу від
квазімолекулярного до макроскопічного розміру, що мають яскраво виражену
анізометричність. Більшість процесів деревообробки характеризуються
переважанням частинок витягнутої форми, що мають різкі зломи та
відгалуження. По товщині частинки мають різкі переходи від вузької
частини до розширення. Поверхня частинок сильно шороховата і має впадини
та випуклості. Число частинок, що мають гострі грані і ребра, невелике.
Частинки, що за формою нагадують кулю, практично відсутні.
Аспірація – це різновидність вентиляції. Термін “аспірація” означає
всмоктування, вдихання. Задача аспіраційних систем полягає в
відсмоктуванні шкідливих продуктів (пилу, газу і т.д.) від
технологічного обладнання. Основним завданням аспіраційних систем є
створення нормальних санітарно-гігієнічних умов праці. Кількість
повітря, що відсмоктується цими системами, визначаються в першу чергу
виходячи з цього завдання, а не з умови надійності транспортування
відходів по трубопроводах.
Основними елементами аспіраційної системи є: спеціальні
пилостружкоприймачі, транспортна мережа, пилевідділювач, вентилятор.
Характеристика технологічного процесу.
1.2.1 Лісопильно-деревообробна дільниця
Пиловник на складі сировини з автолісовоза з причепом (поз. 24)
розвантажується і укладується в штабель.
Пиловник за допомогою козлового крана (поз.24) укладується на самохідний
вузькоколійний візок, яким подається в цех до стрічково пильного
верстата (поз.4).
З візка пиловник за допомогою електротельфера (поз.2) укладується на
стіл стрічковопильного верстата (поз.1).
На столі стрічковопильного верстата колода закріплюється.
Оператор стрічковопильного верстата визначає таку схему розпилювання,
при якій отримується максимальний корисний вихід згідно з заданою
специфікацією.
Пиломатеріали укладуюються на самохідний візок, яким подаються до
торцювального верстата (поз.4).
На торцювальному верстаті (поз.4) пиломатеріали торцюються на два куски
(при довжині 6,5м).
Розкроєні пиломатеріали укладуються в сушильні пакети і подаються на
атмосферне сушіння (як один із варіантів) або зразу в вакуумну сушарку
(поз.3).
Як один із варіантів пиломатеріали можуть за допомогою вузькоколійного
візка подаватися на склад пиломатеріалів де за допомогою електротельфера
(поз.2) укладуються на піддони. В один штабель по висоті укладуються два
сушильні пакети, з прокладкою між ними.
Пакети підсушених пиломатеріалів укладуються на вузькоколійний візок і
подаються до вакуумної сушарки для кінцевого досушування.
Висушені пакети пиломатеріалів вузькоколійним візком подаються до
торцювального верстату (поз.4).
На торцювальному верстаті (поз.4) пиломатеріали торцюються згідно із
заданою специфікацією.
Відторцьовані по довжині пиломатеріали подаються до прирізного верстата
(поз.8).
На прирізному верстаті (поз.8) пиломатеріали розпилюються на рейки
згідно із заданою специфікацією.
Відходи пиломатеріалів переробляються на циркулярному верстаті (поз.9).
На фугувальному верстаті (поз.7) проводиться стругання “в кут” придання
бази.
На рейсмусовому верстаті проводиться стругання по товщині.
На фрезерному верстаті (поз.12) проводиться обробка деталей (по кільцю і
шаблону, відбір чверті, шпунта, вагонки, карниза і плінтуса).
Зарізування шипів виконується на фрезерному верстаті з шипорізною
кареткою (поз.11).
Свердління гнізд і отворів проводиться на свердлильно-пазувальному
верстаті (поз.14).
Шліфування деталей проводиться на циліндровому шліфувальному верстаті
(поз.16).
Столярні вироби складаються на ваймі з гідроприводом (поз.17).
Готові вироби фарбуються в пульверизаційній камері КОУ-40 (поз.19)
водоемульсійними лаками і емалями.
1.2.2 Загострювальне відділення.
Загострення круглих пил і фрез проводиться на загострювальному верстаті
OW-3 (поз.21).
Загострення ножів і круглих пил проводиться на загострювальному верстаті
ONW-3 (поз.22).
Загострення стрічкових і круглих пил проводиться на загострювальному
верстаті OMW-4 (поз.24).
Склад лісоматеріалів і пиломатеріалів.
Технологічні рішення по складу сировини і пиломатеріалів виконуються в
такій послідовності.
Пиловник хвойних, листяних і твердолистяних порід деревини автомашиною з
причепом розпуском подається на склад сировини під консоль козлового
крану (поз.24).
Водій автомашини виходить за межі небезпечної зони крана.
Стропальник при допомозі драбини вилазить на лісовоз і проводить
стропування пачки пиловника.
Кранівник знімає пачку пиловника і укладає в штабель.
Пиловник укладується на підштабельні бруси які встановлюються на бетонні
стовпчики.
Висота повної підштабельної основи 500мм.
Штабель пиловника укладується до висоти 4м.
Для захисту пиловника торці змащуються парафіновим розчином.
Розпиляні пиломатеріали вузькоколійним візком подаються на склад
пиломатеріалів в зону дії електротельфера.
Підштабельною основою служить піддон висотою 200мм.
Пакет при допомозі електротельфера укладується на піддон.
Потім укладується міжпакетна прокладка, а на неї укладується другий
пакет пиломатеріалів. Загальна висота дво-пакетного штабелю 2,5м.
Дороги на складі влаштовуються з твердим покриттям.
Для захисту пиломатеріалів торці змащуються парафіновим розчином.
Готові вироби (вікна, двері, і т.п.) укладуються на піддони.
Склад пиломатеріалів і готових виробів накривається навісом.
1.4 Обгрунтування теми проекту
Відомі існуючі аспіраційні системи характеризуються високою
енергозатратнітю, затрати на аспірацію близькі до загальних енергозатрат
на деревообробних підприємствах на технологічні потреби (становлять
близбко 40% загальних енерговитрат по підприємству). Тому на порядок
денний стає питання створення ефективних пилоуловлюючих пристроїв та
аспіраційних систем з низькими енергетичними затратами. Складність їх
створення заключається в обмеженості теоретичних та експериментальних
досліджень процесів циклонування, фільтрації та їх впливу один на
одного. Отже створення нових повітроочисних пристроїв є актуальними і
мають важливе народногосподарське значення.
1.5 Огляд і аналіз відомих проектних рішень
Для пошуку нових конструкцій коротко охарактеризуємо відомі рішення.
Фільтри
Фільтри – пиловловлюючі апарати, процес пилеуловлення в яких
відбувається за рахунок фільтрації, чи осаджування твердих частинок на
поверхні або об’ємі пористого середовища.
В даний час в промисловості використовуються наступні типи фільтрів:
Пористі перегородки.
Тканинні фільтри.
Волокнисті фільтри.
Зернисті фільтри.
В деревообробному виробництві ряду іноземних фірм фільтри є основним
видом пиловловлюючого обладнання. Вони дозволяють очищувати повітря
аспіраційних систем до вмісту пилу менше 1 мг/м3, що є вдвічі меншим
величини гранично допустимих санітарних норм на вміст пилу в приточному
повітрі. Це дозволяє повертати в холодний період року очищене повітря в
приміщення цеху і економити за рахунок цього паливо на нагрівання
приміщення.
На деревообробних підприємствах, як правило, використовується тканинні
фільтри, найбільш поширені з них: рукавні (рис. 1).
Рис.1
В тканинних фільтрах використовуються фільтруючі матеріали двох типів:
звичайні тканини, котрі виготовляються на ткацьких верстатах і войлоки,
що одержуються в результаті звойлочування чи механічного перепутування
волокон іглопробивним методом.
До тканин фільтрів пред’являють наступні вимоги:
висока пилоємність при фільтрації і здатність утримувати після
регенерації таку кількість пилу, яке достатнє для забезпечення високої
ефективності очистки газів від тонкодисперсних твердих частинок;
збереження оптимально високої повітрепроникності в рівноважно запиленому
стані;
висока механічна міцність і стійкість до зношування при багаторазовому
згинанні, стабільність розмірів і властивостей при підвищеній
температурі;
здатність до легкого видалення накопиченого пилу (регенерації);
низька вартість.
Серед фільтрів, що використовувалися останнім часом в нашій країні
найпоширеніші – фільтри типу ФРКН-В.
Найменування показника Величина
ФРКН-15В ФРКН-30В ФРКН-60В ФРКН-90В
Продуктивність максимальна, м3/год 1800 3600 7200 10800
Площа фільтрації, м2 15 30 60 90
Запиленість газу на вході, максимальна, г/ м3 30 30 30 30
Степінь очистки при умовному розмірі частинок 3мкм, % 99,9 99,9 99,9
99,9
Гідравлічний опір, кПа 1,2-1,8 1,2-1,8 1,2-1,8 1,2-1,8
В порівнянні з розглянутим вище повітроочисним обладнанням, фільтри
забезпечують найвищу якість очистки, проте вимагають й найвищих
енергетичних затрат.
Аспіраційні системи
Класифікують аспіраційні системи в залежності від тиску, способу задання
повітряного потоку, можливості регулювання кількості повітря.
В залежності від тиску системи поділяються на системи низького (до 1000
Па), середнього (до 3000 Па) і високого (більше 3000 Па) тисків.
По способу задання повітряного потоку системи поділяються на:
всмоктуючі, тобто системи, що працюють на розрідженому повітрі;
нагнітальні, що працюють під тиском; всмоктуючо-нагнітальні, що
складаються з всмоктуючих та нагнітальних систем.
По можливості регулювання кількості повітря аспіраційні системи
поділяються на системи з постійними витратами повітря і з регульованими
витратами повітря.
Для аспірації деревообробного обладнання, як правило, використовуються
нагнітально-всмоктуючі універсальні аспіраційні системи. [18st] В
випадках, коли відходи не повинні проходити через вентилятор
використовуються всмоктувальні аспіраційні системи.
Аспіраційні системи з постійними витратами повітря.
а) б)
Рис.2
Аспіраційні системи з колектором в вигляді магістрального повітрепровода
змінного перерізу рис.2а – розгалужена система повітрепроводів від
декількох верстатів. По мірі під’єднання повітрепроводів до
магістрального діаметр останнього зростає. Для надійної роботи такого
обладнання необхідні одинакові витрати повітря через всі трубопроводи.
При перестановці, зміні кількості пунктів, чи зміні витрат повітря
аспіраційні системи з магістральним повітрепроводом змінного діаметру не
забезпечують надійної роботи і вимагають заміни.
Рис.3.
Універсальні аспіраційні установки з механічним розвантаження матеріалу
мають магістральний трубопровід круглого постійного перерізу, або
круглого перерізу сумісно з плоским дном, що встановлюється по довжині
цеху. Переріз магістрального повітропроводу вибирається таким чином, щоб
швидкість в найбільш завантаженій його частині не перевищувала 10 м/с
(середня швидкість – 5-7 м/с). Середня величина статичного тиску
розраховується таким чином, щоб обслуговувати найбільш віддалений
верстат в цеху, тому система допускає не тільки установку в межах
розрахованої площі, але й будь-яке переміщення верстатів на цій площі.
Дана схема використовується в цехах з явно вираженою поздовжньою віссю
(довжина цеху значно більша цієї ширини).
Рис.4.
Універсальні установки з гравітаційним розвантаженням матеріалу і
піддувом не мають широкого застосування на підприємствах. Принцип роботи
такої аспіраційної установки оснований на використанні сили тяжіння.
Матеріал пересувається повітрям, що поступає з щілин секції піддуву.
Рис.5.
В даний час дуже поширені спрощені універсальні аспіраційні системи
(кущові). Установка з вертикальним збірником відрізняється від інших
типів аспіраційних установок тим, що замість магістрального трубопроводу
вона має вертикальний збірник. Тиск в вертикальному збірнику
розраховують по найбільш віддаленому верстаті з найменшими витратами
повітря. Щоб навантаження на трубопроводи від верстатів було рівномірним
універсальну аспіраційну систему з вертикальним збірником доцільно
використовувати в невеликих цехах, та дільницях квадратної форми.
Системи аспірації проектують з постійними витратами повітря через всі
відгалуження чи з почерговим підключенням одного місцевого
відсмоктувача, або групи таких відсмоктувачів, але загальні витрати
повітря в системі розраховуються постійними і максимальними на весь
термін експлуатації, незалежно від необхідних витрат одночасно працюючих
відсмоктувачів.
Отже основним недоліком описаних вище аспіраційних систем – постійний
режим роботи. Це обумовлено тим, що вони залежать від конкретного
технологічного обладнання і його розміщення. Негативним фактором є також
максимальний по витратах повітря режим роботи таких систем. Дані
аспіраційні системи вимагають великих витрат електроенергії і викидають
в атмосферу (в опалювальний період року) велику кількість тепла. Значна
частина електроенергії і тепла витрачається непродуктивно так як працює
одночасно не все обладнання (коефіцієнт загрузки обладнання – 0,4-0,8).
Таким чином дані аспіраційні системи не відповідають сучасному рівню
науки і не задовольняють виробництво.
Для аспірації деревообробного обладнання більш перспективним є створення
універсальних аспіраційно-повітреочисних систем з автоматично плавно
регульованими витратами повітря в залежності від витрат повітря
приймачами одночасно працюючого обладнання.
Аспіраційні системи з регульованими витратами повітря.
Всі універсальні аспіраційні системи з плавно регульованими витратами
повітря по методу регулювання режимів роботи ділять на:
– системи з регулюванням частоти обертання вентиляторів;
– системи з регулюванням вентиляторів лопатковими напрямними апаратами
;
– системи, в яких вентилятори одних установок відбору повітря
регулюються лопатковими напрямними апаратами, а вентилятори інших
установок відбору повітря регулюються зміною частоти обертання
вентиляторів;
– сиситеми, в яких вентилятори одночасно регулюються дискретно по
частоті обертання і лопатковими напрямними апаратами;
– системи, в яких вентилятор першої установки відбору повітря
регульований, а інших – працюють в постійному режимі.
На рис 2(а) показана автоматично регульована аспіраційна система (АРАС)
з плавно регульованими витратами повітря.
Рис 6(а)
Автоматично регульована аспіраційна система (АРАС)
1,15 – вентилятори; 2 – варіатор швидкості;
3,16 – електродвигун; 5 – зворотний клапан;
6 – відсмоктувачі верстатів; 7 – трубопровід установки відбору повітря;
8 – клапани привідні; 9 – відгалуження до відсмоктувачів верстатів; 10 –
електронний регулятор;
11 – індукційний мембранний давач; 12 – колектор;
13 – трубопровід транспортної установки; 14 – циклон Рис 6(б)
Блок-схема системи автоматичного регулювання частоти обертання
вентилятора установки відбору повітря
1 – індукційний мембранний давач;
2 – електронний регулятор; 3 – універсальний пускач виконавчого
механізму;
4 – електродвигун виконавчого механізму;
5 – редуктор виконавчого механізму;
6 – електродвигун; 7 – варіатор швидкості;
8 – вентилятор
Працює АРАС з плавно регульованими витратами повітря слідуючим чином:
при включенні (виключенні) верстату одночасно відкривається
(закривається) керований його пусковим пристроєм клапан 8 (рис.6а), що
встановлений на відгалуженні 9 даного верстату. При відкриванні
(закриванні) клапана міняється кількість повітря, що поступає в колектор
12. Неспівпадіння кількості повітря, що відсмоктується через
трубопроводи-відгалуження відсмоктувачів 6 верстатів, приводить до зміни
статичного тиску (розрідження) в колекторі. Вентилятор транспортної
установки (ТУ) працює в стаціонарному режимі.
Індукційний мембранний давач 1 (рис.6б), встановлений на колекторі,
сприймає зміну статичного тиску і посилає електричний сигнал,
пропорційний цій зміні, в електронний регулятор 2, який вмикає
виконавчий механізм 3,4,5, який змінює передаточне відношення варіатора
швидкості 7 в залежності від знаку сигналу відповідно в одну чи другу
сторону. Таким чином змінюється частота обертання вентилятора, а значить
– його подача і тиск. Регулювання частоти обертання вентилятора буде
відбуватися до того часу, поки подача його не буде дорівнювати
необхідним витратам повітря відсмоктувачів одночасно працюючих
верстатів, а тиск в колекторі – рівним заданому. При цьому сигнал від
давача не поступить і регулювання припиниться.
При зменшенні подачі вентилятора зменшиться навантаження на
електродвигун, що приведе до суттєвого зниження його споживаної
потужності.
Якщо є дві чи декілька установок, то вони включаються (виключаються)
послідовно. Витрати повітря транспортної установки відповідає
мінімальним витратам повітря АРАС. При підключенні відгалужень
вмикається перша установки відбору повітря (УВП) і її витрати повітря
міняється від мінімальних до максимальних. Після досягнення максимальних
витрат перша УВП виключається, а друга включається і її витрати
регулюються від мінімальних до максимальних. Після досягнення
максимальних витрат другою УВП знов вмикається перша УВП. Після
досягнення максимальних витрат першою установкою включається третя УВП,
а перша і друга відключаються і т.д.
В подальше приведених схемах елементи АРАС від привідного клапана до
колектора працюють однаково, тобто при закриванні (відкриванні) клапанів
міняється кількість повітря, що поступає в колектор, а значить і
статичний тиск в ньому.
АРАС (рис.7) крім одного колектора і транспортної установки може мати
одну чи дві УВП з змінними витратами повітря і одну УВП з постійними
витратами повітря. Схема призначена для витрат 12-25 тис.м3/год. АРАС,
виконана по такій схемі рекомендується для невеликих цехів, чи дільниць
технологічних потоків.
Рис.7
Працює така АРАС слідуючим чином. При зміні статичного тиску в колекторі
4 система автоматичного регулювання 5,6,9 включає (виключає) УВП і з
допомогою клиноремінних варіаторів швидкості 10 міняє частоту обертання
вентиляторів, настроюючи АРАС на оптимальний режим роботи.
Рис.8
АРАС (рис.8), крім ТУ може мати від 2 до 20 колекторів і один збірний
колектор, одну чи дві УВП з змінними витратами повітря і одну чи дві УВП
з постійними витратами. Дана схема розрахована на витрати повітря 25-45
тис.м3/год. Така схема АРАС рекомендується для середніх і великих цехів
з великою кількістю деревообробного обладнання. В порівнянні з С1, дана
схема має значно складнішу схему керування.
АРАС (рис.9), крім ТУ може мати від 2 до 20 колекторів, два збірних
колектора, одну чи дві УВП з змінними витратами повітря і одну чи дві
УВП з постійними витратами. Дана схема розрахована на витрати повітря
25-45 тис.м3/год. Така схема АРАС рекомендується для середніх і великих
цехів з великою кількістю деревообробного обладнання. АРАС, виконана по
схемі С3 в порівнянні з С2 має простішу систему автоматичного
регулювання, проте вимагає більш точної настройки на вихідний режим
роботи.
Рис.10
В колекторах 4 потік аеросуміші розділюється на аеросуміш підвищеної
концентрації, яка направляється по транспортних трубопроводах 6 в
збірний колектор 10 ТУ, і повітряний потік, направлений по
врівноважуючій трубі 5 в збірний колектор 9 УВП. При зміні кількості
повітря, що поступає в колектор 9, в ньому міняється статичний тиск.
Зміна статичного тиску фіксується давачем тиску 8, з допомогою
командного блоку 7 відповідно включається УВП, через виконавчі
механізми 20 міняється передаточне відношення клиноремінних варіаторів
швидкості 21 і тим самим змінює режим роботи вентиляторів 21 УВП.
Частина АРАС, призначена для транспортування аеросуміші – транспортні
труби 6, колектор 10 ТУ, транспортна установка 12-16, – працюють в
стаціонарному режимі.
Арас (рис.11) має один колектор, транспортну і врівноважуючу трубу і
одну УВП.
Рис.11
Дана схема призначена для витрат до 12 тис.м3/год. і рекомендується для
обслуговування невеликої кількості деревообробного обладнання.
Працює дана установка слідуючим чином. При зміні кількості повітря, що
поступає в колектор 4, система автоматичного регулювання 8,9.16 реагує
на зміну статичного тиску і міняє передаточне відношення клиноремінного
варіатора швидкості 15 УВП 10-15, змінюючи і частоту обертання
вентилятора 13. Одночасно з допомогою клапана 6 пропорційного
регулювання підтримується постійний тиск врівноважуючої труби 7.
Арас (рис.12) може мати будь-яку кількість колекторів і УВП, один
збірний колектор і одну ТУ. Дана схема призначена для витрат до 12-45
тис.м3/год.
Рис.12
При відкриванні (закриванні) клапанів 3 міняється статичний тиск в
відповідних колекторах 4, і системи автоматичного регулювання, реагуючи
на цю зміну, міняють передаточне відношення клиноремінних варіаторів
швидкості 12 УВП 6,9-15, змінюючи частоту обертання вентиляторів.
Частина повітряного потоку з транспортованим матеріалом з колектора 4 по
транспортних трубах направляється в збірний колектор 8, а звідти
транспортується в циклон 16.
АРАС С6 (рис.13) може мати один колектор в вигляді магістрального
трубопроводу постійного перерізу з необхідною кількістю
розвантажувальних воронок і конічним транспортним повітрепроводом,
транспортну установку і від одної до чотирьох УВП. Дана схема призначена
для витрат 25-60 тис.м3/год. і рекомендується для деревообробних цехів
значної довжини.
Рис.13
Розподіл повітряних потоків в цій схемі проходить в розвантажувальних
воронках 4. Частина повітря (до 20-25%) з транспортованим матеріалом
направляється через транспортний повітрепровід змінного перерізу 19 в ТУ
14-18. Решта повітря направляється в колектор 5, що приводить до
відповідної зміни статичного тиску в ньому, і система автоматичного
регулювання 6,17,12, реагуючи на цю зміну, міняє з допомогою виконавчого
механізму 12 передаточне відношення клиноремінного варіатора швидкості
11 УВП 9-13.
В АРАС, замість клиноремінного варіатора швидкості для регулювання
режимів роботи вентиляторів УВП використовуються осьові напрямні
апарати.
Рис.14
Автоматичні дискретно регульована аспіраційна система, виконана по схемі
С8 (рис.9), крім колектора в вигляді магістрального трубопроводу може
мати від 2 до 10 УВП. Дана аспіраційна система призначена для
обслуговування технологічних потоків, в яких обладнання підключається
(відключається) групами і необхідно відповідно (дискретно) міняти
витрати повітря всієї аспіраційної системи. Витрати повітря в таких
системах можуть коливатись від 12 до 60 тис.м3/год. Кількість УВП
повинна відповідати кількості груп технологічного обладнання, яке
включається одночасно. При підключенні (відключенні) груп верстатів чи
автоматичних ліній з допомогою одночасного відкривання (закривання)
привідних клапанів 14 відгалужень 12 до відсосів міняється статичний
тиск в колекторі 9, діючи на сигналізатори тиску 7,8, які включають
(виключають) електродвигуни УВП послідовно через реле часу.
Одновентиляторні системи аспірації описані мають невелику продуктивність
(по повітрю), і тому призначені для обслуговування невеликої кількості
деревообробного обладнання.
Конструктивно системи відрізняються схемами автоматичного регулювання і
конструкцією основних вузлів.
Рис.15
Схема ОСАПРВ-І з підтриманням постійного розрідження в колекторі
показана на рис.15 Вона включає колектор, до якого підключені
відгалуження, транспортний трубопровід і трубопровід відбору повітря.
Трубопровід відбору повітря містить регулююий клапан. В якості
пилевідділювача використано циклон, в якого діапазон ефективної очистки
повітря співпадає з діапазоном регулювання подачі вентилятора. В схему
автоматичного регулювання витрат повітря системи входять датчик тиску і
регулюючий клапан з виконавчим механізмом. Схема автоматичного
регулювання призначена для підтримання постійного розрідження в
колекторі при зміні числа включених місцевих відсмоктувачів. Принцип
роботи даної аспіраційної системи полягає в тому, що при відладці
системи аспірації давач тиску настроюють на підтримання розрахункового
розрідження. При включенні всіх місцевих відсосів з транспортованим
матеріалом поступає в колектор і ділиться на дві частини. Одна частина з
матеріалом направляється в транспортний трубопровід, а друга – в
трубопровід відбору повітря. Потім повітряний потік з матеріалом з
транспортного трубопроводу поступає в пилевідділювач, де відбувається
відділення матеріалу. Якщо число включених місцевих відсосів зменшилось,
то збільшується розрідження в колекторі. Давач тиску включає виконавчий
механізм і регулюючий клапан перекриє живий переріз трубопроводу відбору
повітря настільки, щоб розрідження в колекторі знов стало рівним
початковій величині. При цьому швидкість повітря в трубопроводі відбору
повітря впаде, а включені місцеві відсмоктувачі знову будуть видаляти
задану кількість повітря.
Схема ОСАРВ рис.16 Містить малогабаритний двохполосний колектор,
розділююча перегородка якого має отвір регульованого перерізу –
перепускний регулюючий клапан. До всмоктуючої ємкості колектора
під’єднані відгалуження, які видаляють запилене повітря і більші відходи
з-під укриття технологічної зони деревообробного обладнання, і
транспортний трубопровід. Іншим кінцем транспортний трубопровід
під’єднаний до пиловідділювача. Вихід пилевідділювача через вентилятор і
трубопровід повернення повітря з’єднюється з нагнітальною ємкістю
пиловідділювача
При включенні вентилятора перед початком роботи деревообробного
обладнання створюється розрідження в всмоктуючій ємкості колектора. З
допомогою системи автоматичного регулювання створюється прохід з однієї
ємкості колектора в іншу і повітря починає циркулювати по малому колу:
вентилятор, колектор, пиловідділювач, вентилятор. При включенні
технологічного обладнання відкриваються запірні клапани, різниця тисків
в ємкостях колектора зменшується, перепускний клапан закривається і
повітря починає циркулювати по великому колу системи, охоплюючи
технологічні зони. Якщо число працюючого обладнання зменшиться, то під
дією різниці тисків між ємкостями колектора перепускний клапан
привідкриється і повітря частково буде циркулювати по малому колу.
В одновентиляторних системах, при таких схемах регулювання величини
витрат в включених відсмоктувачах, в транспортному трубопроводі і подача
вентилятора не залежать від продуктивності системи, і є величинами
постійними, що не зменшує витрат електроенергії в порівнянні з
аспіраційними установками з нерегульованими витратами. Не змінюється
також кількість повітря при відключенні непрацюючих відсмоктувачів.
Змінною величиною є тільки кількість повітря, що видаляється з
приміщення.
Витрати повітря в одновентиляторних аспіраційних системах недостатні для
великої групи верстатів, тому для обслуговування середніх дільниць
розроблені аспіраційні системи з декількома вентиляторами і колекторами.
Робота багатовентиляторних установок із регульованими витратами основана
на двох методах регулювання продуктивності:
Змішаного регулювання числа включених місцевих відсмоктувачів зміною
кількості включених установок і плавним регулюванням частоти обертання
робочого колеса вентилятора;
Змішаного регулювання зміною числа включених місцевих відсмоктувачів,
зміною кількості включених установок, переключенням числа пар полюсів
двохшвидкісного двигуна одної з установок відбору повітря і плавним
регулюванням швидкості обертання робочого колеса вентилятора іншої
установки відбору повітря, чи зміною опору мережі після колектора.
Базовий варіант таких установок зображений на рис.11
Рис.16
Декілька колекторів нижніми патрубками підключені до трубопроводу
основної транспортної установки, що має вентилятор і циклон,
встановлений в місці збору відходів. Верхні патрубки колекторів
під’єднані до розподільчої коробки врівноважуючими трубопроводами, які
призначені для перерозподілу повітря між різнозавантаженими колекторами
і для вирівнювання розрідження в них, якщо діє тільки одна транспортна
установка. Вони служать також для відбору повітря з верхньої зони
колекторів.
До розподільчої установки під’єднані дві установки відбору повітря,
конструктивно виконані однаково і складаються з трубопроводів постійного
перерізу з зворотними клапанами. Між циклонуми і бункером монтують
вантажні клапани. В нижній частині бункера змонтовані перемикач потоків
повітря. З нього відходи по трубопроводу передаються в трубопровід
транспортної установки чи висипаються в кузов автомобіля.
Регулювання продуктивності відбувається за рахунок перерозподілу
повітряних потоків між колекторами і атмосферою.
Кожна з розглянутих вище аспіраційних систем мають свої недоліки.
Недоліком систем з постійними витратами повітря є постійний режим
роботи. Існуючі методики використовують для розрахунку аспіраційних
систем найбільш віддалений від збірника верстат, а значить максимальні
втрати тиску, що приймаються за середні для всіх інших верстатів, чим
примушують їх працювати в “затисненому” стані, швидкість руху повітря в
трубопроводі місцевого відсмоктувача, який визначає розрідження в
колекторі, приймається мінімально допустимою, а значить зміна витрат
повітря можлива тільки в сторону збільшення. Все це приводить до значних
перевитрат електроенергії. Система розраховується на одночасне
обслуговування групи верстатів, які не завжди працюють одночасно, тобто
система обслуговує й непрацюючі верстати, витрачаючи на них значну
частину електроенергії, викидаючи в атмосферу (в холодну пору року)
велику кількість нагрітого повітря з робочої зони.
Аналіз замірів аспіраційно-газоочисних установок в деревообробній
промисловості показав, що такі системи працюють із ваговою концентрацією
газо-пилевих потоків від 0,038 до 9,79 відсотків. Середня
енергомісткість аспірації відходів і очистки повітря складає 328
Мдж/тонну. В середньому, 97,9% енергії затрачається на переміщення
транспортуючого агенту (повітря) і тільки 2,1% – на транспортування
власне технологічних відходів. Звідки дуже низький коефіцієнт корисної
дії цих установок.
Системи з постійними витратами повітря поряд з такими перевагами,
простота конструкції, надійністю в роботі не допускають переносу
технологічного обладнання, зміни планування цеху, підключення
додаткового обладнання.
Можливість регулювання витрат повітря в таких системах заблокована, з
однієї сторони, мінімально допустимою швидкістю руху повітря в
трубопроводах місцевих відясмоктувачів, а з другої – мінімально
допустимою швидкістю повітря в збірному трубопроводі, і тому можливість
такого регулювання дорівнює нулю.
З іншої сторони, не може задовольнити екологію і якість очистки повітря
аспіраційних систем. Основний елемент газоочисних установок – циклон –
був винайдений ще у 1886 році. За час, що минув, конструкція циклону
зазнала багаточисельних змін, але позбутися його основних недоліків:
високих втрат тиску (1000…1500 Па) і низької ефективності газоочистки
(60…70%) сухих дрібнодисперсних відходів, не вдалося.
Більш перспективними є аспіраційні системи з регульованими витратами
повітря. Проте існуючі установки такого типу мають ряд недоліків, через
які капіталовкладення в них не завжди доцільні. Серед таких недоліків:
Діапазон регулювання недостатньо широкий, що обумовлено тим, що він
зажатий мінімальною швидкістю транспортування в відсмоктувачах;
Ступінчата структура (АРАС) вимагає створення паралельно декількох
установок, що значно здорожує систему в цілому;
Одновентиляторні регульовані аспіраційні установки хоча й регулюють
кількість повітря, що викидаються в атмосферу, але мають ті самі витрати
електроенергії, що й нерегульовані аспіраційні системи.
Установки використовують складні схеми керування, що значно ускладнює їх
експлуатацію на виробництві.
Вимагають кваліфікованого обслуговуючого персоналу.
Існує складність в настройці аспіраційних систем.
Система має значну кількість складних елементів, будь то варіатори
швидкості, чи керовані заслонки.
Назва Енергозатрати на 1000м3/год аспіраційного повітря Переваги
Недоліки
Аспіраційні установки з постійними витратами повітря 2,1-3 кВт Простота
конструкції.
Надійність роботи.
Постійний режим роботи. Високі енергозатрати. Складність при зміні
планіровки.
АРАС (С1…С8) 1,5-2,2 кВт Керованість викидами. Складність схеми
управління. Велика кількість варіаторів, заслонок що зменшує ККД
установки. Вузький діапазон регулювання продуктивності. Висока вартість.
ОСАПРВ 2,5-3 кВт Зменшено викиди повітря в атмосферу Високі
енергозатрати. Складність конструкції і експлуатації.
На даний час склалася ситуація, коли на виробництві використовуються, за
винятком одиничних випадків спрощені універсальні аспіраційні системи,
що обслуговують велику кількість верстатів, не залежно від того,
працюють вони, чи ні. Це привело до того, що енергозатрати на аспірацію
близькі до загальних енерговитрат деревообробних підприємств на
технологічне обладнання, і складають 40% загальнозаводських
енерговитрат; викидають в атмосферу значну кількість (в холодну пору
року) нагрітого повітря; якість очистки залишає бажати кращого.
Метою даної роботи є розробка і створення принципово нової
енергоощадної автоматизованої універсальної аспіраційно-повітреочисної
установки з широким спектром регулювання продуктивності, низькими
енергозатратами, високою якістю очистки аспіраційного повітря.
2. Розрахунково – технологічна частина
2.1 Вибір і обгрунтування структурної схеми автоматизації процесу
Пневмотранспортна установка відноситься до області аспірації і
пневмотранспорту і може бути використаний в різних галузяхпромисловості,
наприклад, в деревообробній, для видалення відходів від технологічного
обладнання.
Технічний ефект зменшення енергозатрат на аспірацію технологічного
обладнання заключається у виключенні впливу мінімальної транспортної
швидкості у транспортному трубопроводі на можливість зменшення
продуктивності установки до мінімуму без загрози закупорювання
транспортного трубопроводу і уникнення повторного змішування уже
відсепарованих в колекторі відходів із повітрям у розгрузочній лійці.
Вказаний технічний результат в пневмотранспортній установці, що включає
з(єднаний по своїй довжині з групою відсмоктуючих трубопроводів
горизонтальний колектор постійного перетину із механічним (наприклад
стрічковим) конвейєром всередині, групу відсмоктуючих вентиляторів,
досягається тим, що кожний вентилятор розміщений між відсмоктувачем і
кінцевим запірним пристроєм окремого трубопроводу, розміщеним в середині
колектора, вихідний кінець якого під(єднаний безпосередньо до бункера
пилевідділювача.
В даному технічному рішенні в порівнянні із відомими із рівня техніки, є
відрізняючі ознаки: кожний із групи вентиляторів розміщений між
відсмоктувачем і кінцевим запірним пристроєм окремого трубопроводу, що
розміщений всередині колектора, вихідний кінець якого під(єднаний
безпосередньо до бункера пилевідділювача, які обумовлюють відповідність
цього рішення критерію “новизна”.
Одержане рішення вирішує технічну проблему, що виникає при спробі
зменшити мінімальну границю регулювання продуктивності установки і
неможливістю зменшити швидкість транспортування менше ніж мінімальна
транспортна швидкість (при якій починається випадання відходів із
пилеповітряного потоку і закупорювання транспортного трубопроводу) і
уникати повторного змішування (взвихрення) відходів, що уже випали із
пилеповітряного потоку в колекторі на механічний конвейєр (що являється
метою повітреочистки) із повітрям в розгрузочній лійці, щоб потім знову
їх очищувати у пилевідділювачі.
В даній установці кожний вентилятор, що обслуговує один верстат подає
пилеповітряну суміш в колектор із механічним конвейєром всередині,
з(єднаний безпосередньо із бункером пилевідділювача. Якщо працює тільки
один вентилятор, то швидкість пилеповітряного потоку в колекторі буде
мінімальною і на механічний конвейєр будуть випадати частинки пилу,
швидкість транспортування яких недостатня. Механічний конвейєр подає їх
безпосередньо в бункер пилевідділювача без повторного взвихрення.
Завдяки надлишковому тиску, що створюється вентилятором, повітря з
мілкодисперсними частинами, що не випали із пилеповітряного потоку,
проходить через пилевідділювач і очищається.
Тому для даної конструкції пневмотранспортної установки не існує
мінімальної границі продуктивності і ніколи не створюється загроза
закупорення трубопроводів.
Тому заявлене технічне рішення відповідає критерію “винахідницький
рівень”.
2.2. Розробка технологічної схеми
Аспіраційно-газоочисна система, складається з наступних основних
вузлів:
1. Поза цехом розміщена газоочисна установка (ГОУ) продуктивністю 20,0
тис.м3/год із рукавними фільтрами (350 мм і довжиною 2,5м, що дозволяє
проводити очистку повітря дає можливість повертати його в робочу зону.
Повітря очищається в ГОУ. Рукавні фільтри виготовлені з високоякісної
фільтрувальної тканини.
2. До ГОУ під(єднані трубопроводи від малих пилових вентиляторів ВРП що
з(єднані відсмоктуючими трубопроводами із технологічними верстатами.
Кожен трубопровід всередині ГОУ закінчується зворотним автоматичним
клапаном, що відкривається при роботі вентилятора і закривається під
дією гравітації, коли вентилятор не працює. Клапани виконані із
алюмінієвого листа.
Рис.18
При роботі технологічного обладнання включається тільки той вентилятор,
який під’єднаний до цього обладнання. Цей вентилятор відсмоктує від
верстатів аспіраційне повітря разом із стружкою і подає її у ГОУ, де
створюється надлишковий тиск до 500Па в залежності від кількості
повітря, що сюди подається аспіраційними вентиляторами, тобто в
залежності від кількості працюючих вентиляторів.
Втрати тиску від відсмоктуючих пристроїв верстатів до входу в ГОУ
уніфіковані розрахунками і складають 1554.1(2.75%. Це дозволяє запобігти
значному взаємовпливу вентиляторів на технічні характеристики їх роботи
у зв’язку з їх паралельним під(єдненням до спільного об(єму, де
створюється середній робочий тиск 500Па.
За рахунок надлишкового тиску в ГОУ працюють рукавні фільтри ГОУ.
Очищене повітря повертається при необхідності в робочу зону, а стружка
осипається на шнековий транспортер, що розміщений в нижній частині
бункера і подається на вивозку автотранспортом.
Рукавні фільтри легко регенеруються завдяки механізму регенерації, що
входить до складу ГОУ.
Аспіраційні вентилятори малих розмірів ВРП 118-43 підвішуються на
розтяжках безпосередньо над технологічними верстатами, що підлягають
аспірації, це мінімізує аспіраційні мережі і зменшує затрати на
транспортування.
Така конструкція аспірації дозволяє аспірувати тільки той верстат, який
зараз працює і цим економити значну кількість повітря, яке було би
затрачене на аспірацію верстатів, що не працюють, при традиційній
системі аспірації.
2.3 Підбір стандартного обладнання
Обладнання, використане в проекті є одиничного виконання, тому
виготовляється згідно розробленої конструкторської документації.
2.4 Розрахунок автоматизуючих пристроїв
Загальна частина
При розрахунках пневмоотранспортних установок які знаходяться всередині
цеха, які переміщують суміш низької концентрації (µ = 0,1\0,2), можна
зневажати відходами, які є у повітряному потоці. Для спрощення
трубопроводи слід розраховувати, як для чстого повітря, а при підборі
вентилятора – враховувати конценрацію сумісі. Кількість відходів в
кожному окремому випадку задаєтья технологами.
При складанні таблиць і графіків використані формули і коефіцієнти для
системи пневмотранспорта, які використовуються при розрахугках по методу
еквівалентних отворів. Методика, розроблена Гіпродревпромом і
використана у брошюрі, спрощує і прискорює розрахунок систем
пневмотранспорта.
Розрахунок системи починається з визначення у сбірнику (колекторі)
тиску, необхідного для обслуговування станка, найбільш віддаленого від
цього збірника. При розрахунку системи слід врахувати можливість у
виробничих умовах перестановки і заміни станків. В цьому випадку у
найбільш несприятливих умовах є станок з найменшим діаметром відвітлення
(110-115 мм). Тиск у збірних колекторахб необхідний для обслуговування
такого станка, визначається в залежності від колектора розрахункової
системи.
Формули
Для спрощення розрахунків була створена база даних аспіраційних
характеристик деревообробного обладнання і створено програму для
розрахунку систем аспірації.
2.5 Опис аспіраційно-повітроочисної установки
Список електроприводів
Привід шнека бункера Nу=2,2 кВт, 4АМ90/4Р3СУІ – 1шт;
Привід вібратора Nу=2,2 кВт, Тип 4А-71-В2 (По вимозі ПУЕ можна дати
вибухозахищений е/двигун) – 1шт;
Електродвигуни аспіраційних пилових вентиляторів, під перекриттям цеху,
дані в специфікації РП-2-84-2000АП.
Опис роботи системи
Щиток управління системою розміщується в цеху біля виходу
повітропроводів за межі цеху.
Включенням рубильника (або пакетника) на щиті управління напруга
подається на усі е/двигуни системи (крім е/двигунів вентиляторів).
Подається світловий сигнал готовності установки до роботи.
Е/двигуни аспіраційних вентиляторів закомутовані у схеми живлення і
управління відповідних технологічних верстатів.
В нагромаджувальному бункері ставиться сигналізатор перевищення
максимального рівня відходів і звуковий і світловий сигнали виводяться
на щиток управління системою
Е/двигун вібратора розміщений на даху ГОУ на відмітці +9,4м. Включається
в роботу автоматично через кожну 1 год (регулюється на реле часу) або
при перевищенні тиску повітря в колекторі більше 1000 Па ( регулюється
через реле і електроконтактний манометр), а також на початку
роботи.установки включається із щита управління вручну при подачі
автотранспорту .
Передбачено звуковий сигнал при включенні установки в роботу і постійний
світловий сигнал (зелене), що установка працює.
Енергетична частина
Розрахунок витрат енергоносіїв
Охорона праці
Аналіз виробничого травматизму.
Генеральний план.
З метою запобігання випадків травматизму на території підприємства
запропонована схема генерального плану, яка передбачає розподіл
вантажних і людських потоків.
Мережа автодоріг забезпечує під’їзд пожежних автомашин для зовнішнього
пожежегасіння. Автодороги проектуються з твердим покриттям, штучними
освітленням, попереджувальними знаками і вказівниками. На генеральному
плані передбачаються місця для куріння і відпочинку.
Безпечна організація вантажно-розвантажувальних робіт на складі
сировини.
Майданчик для вантажно-розвантажувальних робіт в зоні дії крана повинен
бути огороджений. В небезпечних місцях необхідно встановити написи
“Виїзд”, “В’їзд”. В небезпечній зоні дії крана знаходження посторонніх
осіб заборонено.
Всі вантажно-розвантажувальні роботи виконувати з вимогами ДНАОП
0.00-1.03-83 “Правил будови і безпечної експлуатації вантажопідіймальних
кранів” і державних стандартів на окремі типи виробничих процесів, які
враховують особливості робіт на складі по ГОСТ 12.3.024-80ССБГ
“Перемещение грузов на предприятиях. Общие требования безопасности.”
Для перевантаження круглого лісу слід використовувати гнучкі і
напівжорсткі стропувальні пристрої, а пиломатеріалів в пакетах
спеціальні шарнірні і автоматичні кранові захоплювачі.
Висота навантаженого лісоматеріалами засобу не повинна перевищувати 3,8м
від рівня землі.
Забороняється виконувати роботи на засмічених майданчиках. В зимовий
час, вантажно-розвантажувальні майданчики повинні регулярно очищуватись
від снігу і льоду, а також посипатись піском.
Дороги для під’їзду автотранспорту і вантажопідіймальних засобів, а
також майданчики для їх встановлення повинні відповідати СНиП
3.06.03-85.
Круглий ліс укладують згідно ГОСТ3808.1-80.
Колоди слід укладувати на прокладках з вирубаними в них заглибленнями
для крайніх рядів.
Краї штабеля повинні утримуватись спеціальними пристосуваннями –
кінцевими стійками.
Територія підприємства повинна відповідати протипожежним вимогам
ДНАОП1-5.00-1.01-88 “Правила пожежної безпеки в лісовій і д/о
промисловості”, СНип 2.11.06-99 “Строительные нормы и правила. Склады
лесных материалов. Противопожарные нормы проектирования”.
Цех
Заходи з техніки безпеки і виробничої санітарії в цеху передбачені в
відповідних комплектах креслень.
Віддаль між обладнанням прийнято згідно з діючими нормами
(ГОСТ12.2.061-81 ССБТ “Оборудование производственное. Общие требования
безопасности к рабочим местам”). Верстати, механізми і транспортні
засоби обладнуються надійними пристосуваннями для їх виключення і
зупинки.
Для індивідуального захисту передбачаються навушники і окуляри.
Виробниче приміщення обладнується системою припливно-витяжної
вентиляції, системою аспірації і повітроочистки.
4.2 Заходи техніки безпеки
1.Заходи по зменшенню шуму.
1.1 Згідно ГОСТу 12.1.003-94 рівень звука на робочих місцях допустимий в
розмірі 80дБ.
1.2 Для попередження шкідливих впливів на робітників в проекті
передбачено ряд заходів по зниженню рівня звукового тиску. Технологічне
обладнання ізолюється шляхом влаштування спеціальних фундаментів і
установленням обладнання на амортизаторах.
1.3 З’єднання трубопроводів з вентиляторами здійснюється за допомогою
гнучких вставок.
1.4 Пилоприймачі і огороджувальні пристрої різального інструменту
використовуються з звукопоглинаючим покриттям внутрішніх поверхонь. При
підборі вентиляторів прийняті окружні швидкості, які допускаються за
умови відносної безшумності(не більше 80дБ).
1.5 Застосування вентиляторів із низьким шумовим рівнем не більше 80дБ.
1.6 Розміщення вентиляторів у верхній зоні приміщення на відмітці +4,2м.
Застосування вентиляторів малих розмірів із низькою шумовою
потужністю.Децентралізація вентиляторів по всьому приміщенню.
При необхідності застосування інших заходів згідно ГОСТ 12.1.003-94.
Звуковий тиск вентиляторів не впливає на загальний звуковий тиск в цеху,
тому що рівень звукового тиску д/о верстатів вищий.
В зв’язку з тим, що технологічне обладнання має рівень звукового тиску
більше 80 дБ передбачаються засоби індивідуального захисту – навушники,
які використовуються верстатником підчас роботи.
2.Заходи по зменшенню запиленості робочої зони
Згідно ГОСТу 12.1.007-88 пил деревного походження відноситься до 4 класу
небезпечності (речовини малонебезпечні) по ступені впливу на організм
людини і величина їх граничної концентрації складає 6 мг/м3
(ГОСТ12.1.005-88).
Згідно розрахунку максимально-можливий (моментний) викид пилу складає до
123,2 кг/годину.
Для фільтрації аспіраційного повітря застосовуємо ГОУ із рукавними
фільтрами,
фільтрувальні тканини категорії С по ВІА із ефективністю очистки 99.9%.
Тоді кількість пилу, що попадає в приміщення складатиме 190грам/год. При
об’ємі приміщення 3036м3, об’ємі повітря, що відсмоктується із нього
14549,6м3/год і об’ємі природної витяжки 3036м3/год, концентрація пилу в
повітрі робочої зони складатиме 5,91мг/м3, що менше ГДК.
Для зменшення кількості викидів пилу в атмосферу робочої зони
передбачається:
2.4.1 Модернізація стружкоприймачів ряду верстатів.
2.4.2 Мокре прибирання підлоги, стін, вікон і обладнання.
2.4.3 Застосування індивідуальних аспіраційних вентиляторі
Протипожежний захист.
Протипожежні заходи.
Будинок обладнується протипожежним водопостачанням, пожежною
сигналізацією, яка виводиться на пульт чергового на прохідній.
Передбачається блискавкозахист цеху і складу сировини.
Сушарка обладнується водяним пожежогасінням.
В цеху і на складі сировини передбачаються первинні засоби
протипожежного захисту: вогнегасники, ручний інструмент, ящики з піском.
При проектуванні цеху використані такі нормативні матеріали:
СНиП 2.11.06-89 “Строительные нормы и правила. Склады лесных материалов.
Противопожарные нормы проектирования”.
ДНАОП 0.03-1-51-90 “Санітарні правила для меблевого виробництва”.
“Державні санітарні правила планування та забудови населених пунктів”.
ДНАОП 0.03-3.15-86 “Санітарні норми мікроклімату виробничих приміщень”.
1.10 ДНАОП 0.00-1.03-93 “Правила будови і безпечної експлуатації
вантажопідіймальних кранів”.
2. Заходи по протипожежовибухонебезпечності
2.1 Аспіраційно-газоочисна установка класифікується по
пожежовибухо-небезпечності як:
категорія «В» по «СНиП II-М.2-72»
зона класу П-ІІа по «ПУЭ-85»(зовнішня частина ГОУ – В1г).
2.2 Ці характеристики накладають до вищезгаданих установок певні
вимоги.
2.3 установка повинна бути обладнана запобіжним противибуховим клапаном
із розрахунку 0,03м2/м3 об’єму установок згідно «СНиП II-М.2-72».
2.4 Установка повинна бути заземлена до контуру заземлення із опором не
вище 4 Ом.
2.5 Конструкція установки повинна передбачати «суцільну провідність»
корпусів для запобігання проскоку іскри від статичної електрики.
2.6 Виконання системи електроживлення і управління згідно ПУЭ-85
відповідно до класу пожежовибухонебезпечності установки.
Економічна частина
5.1. Розрахунок економічної ефективності автоматизації технологічного
процесу.
Таблиця 5.1.1
5.1.1Розрахунок вартості засобів автоматизації.
№ Назва обладнання Марка Один. вимір. Кількість Ціна,
грн. Вартість,
грн.
1 2 3 4 5 6 7
1 Вентилятори
шт. 12 800 9600
2 Установка
шт. 1 20000 20000
3 Труби
шт.
5000 5000
Разом 34600
Загальна продуктивність 20000 м3/год
Енергоємніть 0.5 кВт/1000м3
Таблиця5.1.2
5.1.2Розрахунок вартості засобів автоматизації на основі традиційної
технології
№ Назва обладнання Марка Один. вимір. Кількість Ціна,
грн. Вартість,
Грн.
1 2 3 4 5 6 7
Разом 30500
Загальна продуктивність 20000м3/год
Еноргоємність 2,1 кВт/1000м3
5.1.3 Розхід електроенергії за 1 робочий день.
2,1кВт*20*8=336кВт/роб. день
5.1.4 Розхід електроенергії з 1 робочий день по традиційній технології
0.5 кВт*20*8= 80кВт/роб. день
5.1.4 Розхід електроенергії за 1 рік
336кВт/роб.день*220днів=17600кВт/рік
5.1.5 Розхід електроенергії за 1 рік по традиційній технології
80кВт/роб.день*220днів=73920кВт/рік
5.1.6 Економія
56320кВт*0,16коп=9011грн/рік
Окупність 4100/9011=0,46року
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
