Дипломний проект
Тема:
Організація інструментального господарства у приватного підприємця.
Розрахунково-пояснювальна записка
Вступ
1. Загальна частина
1.1. Коротка характеристика підприємства
1.2. Обґрунтування теми проекту
2. Технологічна частина
2.1. Вибір системи організації інструментального господарства
2.2. Характеристика обладнання і дереворізальних інструментів
2.2.1. Розрахунок розмірів і вибір профілів за типами дереворізального
інструменту
2.2.1.1. Круглі пилки з плоским диском
2.2.1.2. Стрічкові пилки
2.2.1.3 Змінні фрезерні ножі, фрези і свердла
2.3. Технологія підготовлення, контролю та установлення дереворізальних
інструментів
2.3.1. Підготовка круглих пил з плоским диском
2.3.2. Підготовка стрічкових пил
2.3.3 Змінні фрезерні ножі
2.3.4. Фрези. Підготовка фрез
2.3.5 Підготовка до роботи свердел
3. Розрахункова частина
3.1. Розрахунок річної потреби в дереворізальному інструменті
3.2. Розрахунок оборотного фонду різального інструменту
3.3. Розрахунок річної потреби в абразивному інструменті
3.4 Організація зберігання та видачі інструменту
3.5. Визначення кількості працюючих
3.6. Розрахунок кількості обладнання для підготовлення дереворізального
інструменту
3.7 Визначення площі інструментального цеху
4. Енергетична частина
4.1. Розрахунок витрат електроенергії
5. Охорона праці
5.1. Виробнича санітарія
5.1.1. Водопостачання
5.1.2. Розрахунок витрат пари
5.1.3. Вентиляція
5.1.4. Розрахунок річних валових викидів пилу із відділень для
загострення інструментів
5.2. Техніка безпеки
6. Конструктивна частина
7. Економічна частина
7.1 . План матеріально-технічного забезпечення
7.2. План по праці та зарплаті
7.З. План по собівартості
7.4. Розрахунок економічної ефективності
7.5. Техніко-економічні показники
ГРАФІЧНА ЧАСТИНА
1 .План інструментального цеху 1 арк.
2.Технологічна карта підготовки інструменту 2арк.
3.Конструктивні креслення 1-2арк
Зміст
Вступ………………………………………………………………………………….6
1. Загальна частина………………………………………………………….……..8
1.1. Коротка характеристика підприємства………………………………………..8
1.2. Обґрунтування теми проекту………………………………………………….8
2. Технологічна частина………………………………………………………….10
2.1. Вибір системи організації інструментального господарства……………….10
2.2. Характеристика обладнання і дереворізальних інструментів……………..10
2.2.1. Розрахунок розмірів і вибір профілів за типами дереворізального
інструменту…………………………………………………………………………12
2.2.1.1. Круглі пилки з плоским диском…………………………………………..12
2.2.1.2. Стрічкові пилки…………………………………………………………….14
2.2.1.3 Змінні фрезерні ножі, фрези і свердла……………………………………15
2.3. Технологія підготовлення, контролю та установлення дереворізальних
Інструментів…………………………………………………………..…….19
2.3.1. Підготовка круглих пил з плоским диском…………………………………19
2.3.2. Підготовка стрічкових пил………………………………………………….22
2.3.3 Змінні фрезерні ножі…………………………………………………………24
2.3.4. Фрези. Підготовка фрез…………………………………………………..…25
2.3.5 Підготовка до роботи свердел…………………………………………….…25
3. Розрахункова частина…………………………………………………………29
3.1. Розрахунок річної потреби в дереворізальному інструменті……………….29
3.2. Розрахунок оборотного фонду різального інструменту………………….…32
3.3. Розрахунок річної потреби в абразивному інструменті………………33
3.4 Організація зберігання та видачі інструменту ……………………………….36
3.5. Визначення кількості працюючих ……………………………………………39
3.6. Розрахунок кількості обладнання для підготовлення дереворізального
інструменту ………………………………………………………………..42
3.7 Визначення площі інструментального цеху………………………………..46
4. Енергетична частина …………………………………………………………47
4.1. Розрахунок витрат електроенергії…………………………………………..47
5. Охорона праці…………………………………………………………………49
5.1. Виробнича санітарія………………………………………………………….49
5.1.1. Водопостачання ……………………………………………………………49
5.1.2. Розрахунок витрат пари……………………………………………………50
5.1.3. Вентиляція…………………………………………………………………..53
5.1.4. Розрахунок річних валових викидів пилу із відділень для
загострення інструментів………………………………………………….53
5.2. Техніка безпеки………………………………………………………………54
6. Конструктивна частина ……………………………………………………..55
7. Економічна частина………………………………………………………….57
7.1 . План матеріально-технічного забезпечення………………………………57
7.2. План по праці та зарплаті……………………………………………………59
7.З. План по собівартості…………………………………………………………60
7.4. Розрахунок економічної ефективності……………………………………..63
7.5. Техніко-економічні показники ……………………………………………..64
Використана література………………………………………………………..65
Вступ
Основні контури розвитку техніки і технології деревообробки чітко
виявляється в наступному принципіальному плані:
1. Раціональне і комплексне використання деревини.
2. Комплексна механізація і автоматизація виробничих процесів.
3. Інтенсифікація процесів механічної обробки деревини.
4. Покращення якості і точності механічної обробки заготовок і
деталей із деревини.
У вирішені кожної із вказаних проблем ріжучий інструмент має одне з
найважливіших значень.
Економний розкрій деревини залежить від товщини пил і їх стійкості –
жорсткості, визначаючий точність і якість розпилу. Нові методи
комплексної обробки деревини на агрегатних верстатах також в більшості
залежить від оптимальних конструкцій ріжучих інструментів.
Суміщення операцій технологічного процесу, наприклад пиляння і
стругання, здійснюється комбінованими інструментами. Застосування таких
інструментів доцільно для економії деревини і зменшення трудозатрат на
обробку деталей.
Широке впровадження нових видів деревних матеріалів і комбінація їх з
пластмасою як одне із прогресивних напрямків раціонального використання
сировини і відходів механічної обробки деревини неможливе без
впровадження у виробництво високо зносостійких дереворізальних
інструментів з пластинами із твердих сплавів.
Впровадження автоматизації верстатної обробки деталей із деревини і
деревних матеріалів в більшій степені залежить від підвищення
зносостійкості дерево ріжучих інструментів, прискорення зміни і
збільшення точності і надійності їх роботи, оригінальними і
раціональними міроприємствами в цьому відношенню являється впровадження
швидкодіючих конструкцій затискний патронів, застосування гідравлічних
пристроїв для кріплення інструментів, револьверних головок з комплектом
ріжучих інструментів, дистанційного управління настройки ріжучих
елементів верстатів на розмір обробки.
Інтенсифікація процесів механічної обробки деревини сприяє збільшенню
виготовлення і зменшення трудомісткості виробництва деталей.
Таким чином ріжучий інструмент є тим революціонізуючим фактором, який
приводить до розроблення нових конструкцій верстатів і раціональних
методів обробки.
1. Загальна частина
1.1. Коротка характеристика підприємства
„П П Федорука MM” знаходиться в м. Коломия на вул. Південній 36/а.
Підвезення сировини:
– здійснюється малими партіями один раз в два тижні;
– дошки один раз в три місяці;
– тканина раз в місяць;
Підприємство складається із наступних цехів:
– лакувальний цех;
– шліфувальний цех;
– збиральний цех;
– швейний цех;
– складське приміщення;
– столярний цех.
Об’єм валової продукції підприємства:
– вироблена продукція випускається вісім комплектів на місяць.
В комплект входить: шість крісел і два журнальні столи (ДСП і скляна
кришка).
Перспективи розвитку:
– вихід з продукцією на великі міста, на бази.
Асортимент продукції що випускається:
– стілець з твердою і м’якою спинкою;
– обідній стілець з високою спинкою;
– стілець для відпочинку;
– журнальні столи двох видів (ДСП, і скляна кришка);
– столи обідні шестигранні (ДСП і скляна кришка);
– столи кухонні двох видів, круглі і прямокутні.
1.2. Обґрунтування теми проекту
На підприємстві на даний час застосовуються децентралізована система
організації інструментального підприємства.
У зв’язку з тим, що приміщення даних відділень знаходиться в неналежному
стані, верстати, з допомогою яких підготовлюють дереворізальний
інструмент потребують капітального ремонту і реконструкції, якість
роботи значно нижча, ніж це потребується для випуску високоякісних
виробів. Неякісна підготовка різальних інструментів до роботи впливає на
потужність різання зношування верстатів і собівартість продукції.
Не доцільно застосовувати централізовану систему організації
інструментального господарства , з малим обсягом випуску продукції.
Тому пропонується реконструювати інструментальне господарство даного
підприємства. Інструментальне відділення буде забезпечувати інструментом
столярний цех підприємства. Це дасть можливість значно підвищити якість
продукції, обсяги їх виробництва і покращити підприємство в цілому.
2. Технологічна частина
2.1. Вибір системи організації інструментального господарства
Основні завдання інструментального господарства:
– визначення потреби підприємства у дереворізальному та робочому
інструменті для його підготовки;
– планування постачання різального інструменту та
забезпечення ним виробництва;
– організація підготовки, ремонту та експлуатації різального
інструменту і технічний нагляд за його експлуатацією;
– забезпечення робочих місць різальним інструментом;
– організація обліку та зберігання різального робочого
абразивного та контрольно-вимірювального інструменту.
У зв’язку з тим, що об’єми випуску продукції є малими, недоцільно
застосовувати централізовану систему організації інструментального
господарства, тому вибираємо децентралізовану систему.
2.2. Характеристика обладнання і дереворізальних інструментів
Таблиця 2.1
Характеристика обладнання дереворізальних інструментів
№
п/п Назва верстату Марка верстату Кіль-кість верс-татів Назва різального
інструмен-ту Кіль-кість істру-менту Розмір істру-менту Матеріал
інстру-менту
1 2 3 4 5 6 7 8
1
Прирізний верстат
ЦДК4-3 1
Пила дискова
1
D=400 мм
9ХФ
2
Круглопильний верстат Ц-6 2 Пила дискова 1 Dmax=400 мм 9ХС
3
Стрічковий верстат ЛС80-6 6 Пила стрічкова 1 B=50мм
S=0,8
Dшк=800 мм 9ХФ
4
Фугувальний верстат СФ4-1 1 Ножі 2 L=410 мм Р9
5
Фугувальний верстат СФ6-1 2 Ніж плоский 2 L=610 мм Р9
Продовження табл.2.1
1 2 3 4 5 6 7 8
6
Рейсмусовий
верстат СР6-6 1 Ніж плоский 4 L=610 мм Р9
7
Фрезерний
=180 мм Р9
8
Фрезерний верстат
ФС-1
1
Фреза
1
=180 мм
Р9
9
Односторонній шипорізний ШПА-40 1 Фреза 20 D=200 мм Р9
10
Вертикально свердлильний пазувальний вестат СВ П-2 4 Свердло 1 D=50 мм
ХС
11
Свердлильно-пазувальний верстат СВА-2 2 Свердло 1 D=50 мм ХС
12 Вертикально горизонтальний 10-ти шпіндельний верстат СГВП 1 Свердло
22 Dм=35 мм
Dл=16 мм ХС
?
23
Таблиця 2.2
Характеристика обладнання для
підготовлення інструменту.
Назва обладнання
(верстату, пристосування) Марка, завод-виготовлювач
Кількість Потужність
1 2 3 4
Верстат для насічування і обрізування
Зубів круглих пил. ПШ-6 1 1
Універсальний заточний верстат
3М642Є 1 1,5
Напів автоматичний заточний верстат ТчПА6 1 1,545
Заточний верстат
ТчН6-8 1 3,37
2.2.1. Розрахунок розмірів і вибір профілів за типами дереворізального
інструменту
2.2.1.1. Круглі пилки з плоским диском
Круглі пилки з плоским диском виготовляються за ДСТУ 980-80. Вибір
розмірів, основних параметрів і кількості зубів пилок здійснюється
згідно встановленому обладнанню, умовами розпилювання і технічним
вимогам ДСТУ.
Початковий діаметр круглих пилок визначається за формулою:
Dd=Dmin+2?=300+2?50=400мм, (2.1)
де Dmin – найменший (граничний) діаметр пилки, мм; ? – запас на
зношування пилки по радіусу, мм;
Товщина пилок S визначається за формулою:
. (2.2)
Кількість зубів z. Для отримання чистої поверхні розпилу ЦНДІМОД
рекомендує працювати на кругло пильних верстатах для повздовжнього
розпилювання з подачею на зуб (0,7-1,0)мм. Кількість зубів z на пилці
може бути визначена за формулою:
, (2.3)
де Vs – швидкість подачі, м/хв.;
n – частота обертання пильного валу, хв.-1;
Sz – подача на зуб, мм.
Крок зубів t для початкового діаметра пилки визначається:
мм. (2.4)
Висота зуба
h=(0,4…0,5)?t=0,4?52=21. (2.5)
Радіус западання зубів r
r=0,1?t=0,1 ?52=5,2мм. (2.6)
Для верстатів з верхнім розміщенням пильного вала початковий діаметр
визначається за формулою (2.1), а найменший діаметр пилок визначається
за формулою:
Dmin=2(H+r1+10)=2(120+60+10)=380мм, (2.7)
де r1 – радіус пильної шайби, мм; Н – найбільша товщина розпилюваної
дошки, мм
. (2.8)
h=(0,6…0,9)?t=0,6?5,2=3,12. (2.9)
t=(8…10) ?S=8?2=16. (2.10)
2.2.1.2. Стрічкові пилки
Стрічкові пили виготовляються за ДСТУ 6532-77 для розпилювання деревини
на столярних та ділильних стрічково-пильних верстатах і за ДСТУ 10670-77
для розпилювання колод та брусів.
Довжина стрічкової пилки визначається за формулою
Lmax=?D+2lmax=3.14?800+2?, (2.11)
де Lmax – максимальна довжина стрічки, мм; D – діаметр шківа, мм; lmax –
максимальна відстань між осями шківів, мм.
Максимальна товщина стрічки визначається за залежністю:
Smax?0,001D=0,001?800=0,8. (2.12)
Мінімальна товщина пилки визначається за залежністю
Smin=0,0007D=0,0007?800=0,56. (2.13)
Ширина стрічкової пилки може перевищувати ширину пилкових шківів лише
на висоту шківів. При виборі ширини B стрічкової столярної пилки для
випилювання криволінійних деталей додатково необхідно враховувати радіус
кривизни пропилу R:
b= 10 /60 мм. (2.14)
Для столярних пилок:
=11,6. (2.15)
висота зуба h=(0,5…0,6)=0,5. (2.16) радіус заокруглення
западини r = 0,2t = 0,2?11,6 = 2,32. (2.17)
2.2.1.3 Змінні фрезерні ножі, фрези і свердла
Ніж – це різальний інструмент плоскої форми, який використовується як
самостійно різальний інструмент як складова різальна частина збірного
інструмента.
За конструкцією всі ножі мають вид пластинки. Ножі для фрезерування
деревини випускаються згідно з ГОСТом 6567-75 і використовуються на
фугувальних, рейсмусових, чотиристоронніх стругальних та інших
фрезерувальних верстатах. Ножі без прорізів виготовляються таких
розмірів: L * B * S = 30…1610 * 25…45 * 3…6 мм.
Ножі для фрезерування є змінним різальним інструментом ножових головок
та валів. Тонкі ножі і різальна частина ножів виготовляється зі сталі
9Х5ВФ, 85Х6НФТ і Х6ВФ. Твердість HRC робочої частини ножів повинна бути
56…60 одиниць. Допускається виготовлення ножів з інших марок сталі, які
забезпечують ножам необхідну протизношувальну тривкість відповідно до
стандарту.
Фрези, після пилок, є найпоширенішим верстатним дереворізальним
інструментом. Кінематика різання у них однакова, але фрези мають менше
число зубів. Сучасні фрези відрізняються великою різноманітністю
конструкцій відповідно до способу закріплення на верстаті та
технологічного призначення. За технологічним призначенням розрізняють
фрези для плоского фрезерування і оброблення фасонних поверхонь. За
способом закріплення на верстаті фрези бувають насадні (з насадковим
отвором) і кінцеві (з хвостовиком для закріплення).
В свою чергу, насадні фрези за конструктивним виконанням поділяються
на: суцільні; насадні з пластинами із швидкорізальної сталі, твердих та
надтвердих матеріалів; збірні; комбіновані. Кінцеві фрези можуть бути:
суцільні; з пластинами твердих та надтвердих матеріалів; збірні;
складені. Для закріплення можуть мати гладкий хвостовик, різьбу або
спеціальний замок.
волокон, свердління отворів в різних деревних матеріалах. Всі спіральні
свердла мають подібні конструктивні вирішення. Вони складаються з
різальної частини та хвостовика, який може мати шийку або лиску для
закріплення у патроні. Свердла спіральні з конічним загостренням
виготовляються згідно з ГОСТом 22057-76 з параметрами D * d * L =
2,0…3,0 * 2,0…9,0 * 49…170 мм. Матеріал свердел – інструментальна
легована сталь Х6ВФ. Допускається виготовлення свердел із
швидкорізальної сталі Р6М5 або зі сталі 9ХС. Твердість HRC робочої
частини свердел з швидкорізальної сталі діаметром до 5мм – 60…62
одиниці, понад 5 мм – HRC = 61…63 одиниці; свердел із сталей Х6ВФ і 9ХС
діаметром до 5 мм. – HRC = 55…57одиниць, понад 5 мм – HRC = 57…60
одиниць.
Свердла спіральні з центром та підрізачами (ГОСТ 22053 – 76 )
виготовляється з інструментальної легованої сталі Х6ВФ або
швидкорізальної сталі П6М5. Твердість їх аналогічна, як у свердел з
конічним загостренням. Параметри цих свердел D * L * l *d = 4…32 *
80…200 * 48…125 *4…14 мм.
Таблиця 2.3
Характеристика дереворізального інструменту
B=50мм
S=0,8
L=410 мм
СФ6-1 Фугувальний верстат
L=610 мм
СР6-6 Рейсмусовий
верстат
L=610 мм
ФСШ-1 Фрезерний
верстат
=180 мм
ФС-1
Фрезерний верстат
D=50 мм
СВА-2 Свердлильно-пазувальний верстат
D=50 мм
СГВП Вертикально горизонтальний 10-ти шпіндельний верстат
Dм=35 мм
Dл=16 мм
2.3. Технологія підготовлення, контролю та установлення дереворізальних
інструментів
2.3.1. Підготовка круглих пил з плоским диском
Основними операціями підготовки до роботи круглих пил є: підготовка
полотна (обрізка і насікання зубів, правка, вальцювання чи проковка);
підготовка зубчастого вінця (заточка, розводка чи плющення зубів)
встановлення пил на верстат.
Для обрізки і насікання зубів використовують токарні верстати та
пилоштампи ПШ-6, які дозволяють обробляти пили діаметром до 1500 мм і
товщиною до 6мм. На пилоштампі формується попередній контур зубів.
Правка – виправляння дефектів форми і напруженого стану з метою надання
диску пили необхідної площинності. Визначають загальні (тарільчастість і
криловатість) та місцеві (вигин, згин, слабе та туге місце) дефекти
форми і напруженого стану диска.
Спочатку правлять загальні дефекти, оскільки вони більші за величиною і
ускладнюють визначення і правку місцевих дефектів. Після правки
перевіряють натяг зубчастої кромки. Натяг зубчастої кромки пили оцінюють
за величиною прогину диска під дією власної ваги при встановлення на 3
опори.
Прогин вимірюють індикатором годинникового типу в точці на відстані 50
мм від центра пили.
Для усунення впливу неплощинності диска пили прогин вимірюють з 2
боків пили і визначають середнє арифметичне значення. Для визначення
прогину пил діаметром понад 710 мм використовують спеціальні пристрої
або окремі точкові опори власного виготовлення.
Натяг зубчастої кромки – створення початкового напруженого стану з
метою збільшення динамічної стійкості диска пили.
Метод обробки середньої зони диска пили з двох боків інструментом
ударного типу з метою надання початкового напруженого стану, збільшення
стійкості диска пили, умовно називають проковкою, а метод прокатки між
двома роликами – вальцюванням.
Проковку починають з центра. Спочатку по радіусу наносять 3-5 ударів,
переміщаючи пилу на себе, потім її повертають проти руху годинникової
стрілки на кут 20-300 і наносять удари від периферії до центру
переміщаючи пилу на себе. Процес повторюють до повної обробки диска з
кожного боку. Найбільший ефект досягається, якщо силу ударів збільшувати
в міру наближення до зовнішнього поля зони проковки.
Вальцювання. Якщо натяг зубчастого вінця недостатній, то вальцюють
середню зону диска по одному колу з радіусом 0,7…0,8 від радіуса пили
без зубів. Дозволяється вальцювати по кількох, звичайно 2-3 колах в
зоні, обмеженій колами з радіусами 0,5…0,8 від радіуса пили без зубів.
Значення тиску роликів залежить від діаметру, товщини пили, її
початкового напруженого стану, параметрів роликів, радіуса кола
вальцювання, кількості проходів по одному сліду.
Надмірне вальцювання середньої зони виправляють вальцюванням
периферійної зони кола, розміщеній від впадин зубів на 3…7 мм. Тиск
роликів залежить від напруженого стану пили повинен бути 1,0…3,0 МПа.
Підготовка зубчастого вінця. Послідовність операцій при підготовці
зубів залежить від початкового стану пили:
при підготовці зубів нових пил – чорнова заточка, розводка, або
плющення та формування, чистова заточка, контроль і підготовка диска
згідно з технологічними режимами; при підготовці зубів постійно
експлуатованих пил (не менше 5…7 змін) – чистова заточка і коригування
розводки зубів.
Зуби пил для поперечного розпилу тільки розводять, а для повздовжнього
– розводять або сплющують та формують.
Плющенням підготовлюються зуби пил типу 1, виконання І за ДСТУ 980-80.
Відхилення зубів від товщини полотна пили не повинно перевищувати ± 0,05
мм. Розплющений і сформований зуб не повинен мати тріщин і викрашень,
які контролюються при огляді за допомогою лупи. Правильно сформований
зуб повинен мати піднутрення в радіальному і тангенціальному напрямках,
що дорівнює 4 ± 10.
Встановлення пил у верстат. В однопильних верстатах з пилами великого
діаметра рекомендується використовувати переважно традиційний спосіб
встановлення пил з жорстким кріпленням на пильному валу.
Положення пили повинно бути відрегульовано за висотою верстата. У
верстатах для повздовжнього розпилу з прямолінійним переміщенням
матеріалу або пили, виступ зубів над розпалюваним матеріалом не повинен
перевищувати 10…20 мм.
2.3.2. Підготовка стрічкових пил
При підготовці стрічкових пил до роботи виконують такі операції: вибір
розміру стрічки, паяння (зварювання) пил, правку і вальцювання пильного
полотна, підготовку зубчастого вінця, ремонт полотна і встановлення.
Зварювання (паяння) – операція з’єднання кінців стрічкової пили для
отримання нескінченної стрічки. Паяння включає в себе такі операції:
розмітку і обрізку кінців; скошування кінців (зняття фасок); зачищення
фасок, підготовка припою; власне пайку; гартування; відпуск; зачищення
місця пайки. Ширина фасок повинна бути для столярних пил 6…8 мм, для
ділильних 10…15 мм. Скошування ведеться таким чином, щоб при накладанні
кінців товщина шва дорівнювала товщині полотна пили. Для паяння
використовують латунні Л-62, мідно-цинкові ПМ-42 та срібні ПСр-45,
ПСр-65 припої. Паяння проводять під шаром флюсу. Гартування здійснюють
обтисканням місця паяння спеціальними брусками, які відводять теплоту.
Зачищення ведуть вздовж полотна пили. Кінцева товщина місця паяння не
повинна бути більшою за товщину полотна.
Зварювання кінців стрічкової пили дає міцний шов, ніж пайка. Крім того,
операції зварювання простіші та продуктивніші.
висоти зуба від його вершини. Відгинання на висоті, яка перевищує
половину висоти зуба не рекомендується, оскільки при цьому необхідні
більше зусилля розводки, зуб пили розхитується біля основи і є небезпека
його поломки. Величина розводки зубів визначається типом пил і
характеристикою розпилюваного матеріалу.
Величина розширення зуба при плющенні береться приблизно такою, як і
при розводці. Плющений зуб має ряд переваг перед розводкою: краща якість
пропилу, більша жорсткість пили в пропилі.
Заточка зубів призначена для формування кутових та лінійних параметрів
зубів та відновлення їх різальних властивостей після затуплення. Заточка
абразивним кругом полягає у знятті шліфуванні з граней зубів шару
металу, товщина якого достатня для відновлення їх гостроти і правильної
форми. Заточку виконують корундовими кругами плоского 450-го потічного
профілю (тип 3) зернистістю 40…25 на керамічній (К5) в’язці твердістю
СІ…СТІ.
Ремонт полотен включає в себе локалізацію тріщин, вирізку дефектних
місць і підготовку вставок. Локалізації підлягають одиничні тріщини
довжиною не більше 15% ширини пили, але не більше 15мм. Здійснюється
локалізація шляхом просвердлювання отворів діаметром 2..2,5 мм в кінці
тріщини. Отвір з двох боків зенкують.
Встановлення пил. При встановленні у верстат потрібно дотримуватись
таки правил:
різальна кромка пили повинна виступати за край пильного шківа на висоту
зуба;
, де ?- напруження розтягу в перерізі стрічки (50…60 МПа); a i b –
товщина стрічки мм.;
зазор між напрямами пристроями і пилою повинен бути не більше
0,1..0,15мм
2.3.3. Змінні фрезерні ножі
Основними операціями підготовки ножів до роботи є їх заточка, доводка
та встановлення на верстат. Ножі для фрезерування, крім того,
зрівноважують
та балансують.
Мета балансування – досягнути збігання центра маси ножа із серединою
його довжини. Якщо комплектні ножі однакової маси, а центри їх мас
знаходяться на різних відстанях від торця ножового вала, останні будуть
зазнавати вібрацій та перекосів. Зрівноваження ножів, тобто попарна
підгонка їх за масою, необхідна для того, щоб при обертанні ножового
вала не виникала не зрівноважена відцентрова сила, яка може викликати
вібрацію вала і навіть його згинання.
Заточку ножів виконують на ножеточильних верстатах, які можуть мати
рухому каретку, а ніж під час заточки не рухомий і навпаки. Для заточки
використовують чашкові, кільцеві та прямого плоского профілю абразивні,
алмазні та ельборові круги.
Ножі, які затупились, можна заточувати і безпосередньо на валу. Це
економить час на зняття та встановлення ножів, тим самим підвищує
продуктивність праці. Для заточки використовують заточні пристрої, які
встановлюються над ножовим валом. Заточка ножів на ножовому валу
повинна поєднуватись з їх фугуванням. Мета фугування – вирівнювання
положення різальних кромок на одну і ту саму поверхню повертання і
збільшення міцності леза за рахунок надання різальній кромці більшого
кута загострення.
2.3.4. Фрези. Підготовка фрез
Всі типи фрез при підготовці до роботи повинні пройти заточку та
балансування. Відбалансовані фрези встановлюються.
балансування незалежно від частоти обертання фрези.
Статичне балансування насадних фрез виконують без обертання фрези з
робочою частотою, тобто в статиці. Статичне балансування дозволяє
зрівноважити сили, які діють на фрезу, що обертається. Для цього не
обхідно щоб центр маси фрези знаходився на осі обертання. Динамічне
балансування здійснюється на спеціальних балансувальних верстатах.
Динамічному балансуванню підлягають фрези, у яких відношення довжини до
діаметра більше 0,2. У цих фрез незрівноважені маси можуть знаходитись у
кількох площинах.
Встановлення фрез полягає у закріпленні на шпинделі або патроні
верстата. Спосіб кріплення насадної фрези на шпинделі визначається
конструкцією фрези і конструкцією фрези. Найбільш простий та вживаний
спосіб кріплення – це безпосередньо встановлення фрези на шпиндель із
затисканням її гайкою.
У зарубіжній практиці широко використовується гідропластове кріплення
фрез на шпинделях. Тонкостінна втулка запресована в корпус фрези.
Внутрішня поверхня втулки є центруючою та затискною. У порожнину між
втулкою та фрезою під тиском закачається гідропластмаса. Такий вид
кріплення забезпечує підвищену точність центрування фрези на шпинделі.
2.3.5 Підготовка до роботи свердел
Полягає у їх очищенні, загостренні, контролі якості заточки та
встановленні. Як правило, заточку інструменту даного типу здійснюють на
універсальнозаточних верстатах з використанням відповідних пристроїв та
форми абразивного круга. Якість заточки перевіряється за допомогою
еталонів шорсткості, або мікроскопа МПБ-2.
Лінійні розміри різальних елементів вимірюють штангенциркулем. Кутові
параметри вимірюють універсальним кутоміром типу УК.
Свердла встановлюються за допомогою патронів. Патрон з фіксуючим
гвинтом допускає встановлення свердел з циліндричним хвостовиком одного
діаметра і не забезпечує точного центрування. Дво або три кулачкові
патрони допускають закріплення свердел різних діаметрів та забезпечують
точність їх центрування.
3. Розрахункова частина
3.1. Розрахунок річної потреби в дереворізальному інструменті
Річну потребу у верстатному дереворізальному інструменті визначають за
формулою
, (3.1)
де N – річна потреба кожного типу інструменту, шт.;
T – час роботи інструменту в році, год;
I – кількість однакового інструменту, що однаково експлуатується на
верстаті (лінії) шт;
Z – кількість однакових верстатів, шт;
P – повний ресурс інструменту (допустима кількість переточок);
Tі – період стійкості інструменту, год;
g – процент аварійної витрати інструменту, %;
Час роботи інструменту в році T визначається
з; (3.2)
де n – кількість робочих днів в поточному році ( береться з
календаря);
m – змінність роботи;
tз – тривалість зміни, год;
kз – коефіцієнт використання(завантаження) обладнання(береться
з довідникової літератури або на основі особистих спостережень).
Повний ресурс інструменту визначається за формулою:
, (3.3)
де a – величина допустимого перегострення інструменту, мм;
b – величина зменшення робочої частини інструменту за одне
перегострення , мм.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
Таблиця 3.1
Розрахунок річної потреби в дереворізальному інструменті
Обладнання Інструмент Величини за формулами
3.1, 3.2, 3.3 Річна потреба у дереворі-зальному іструменті N, шт.
Назва Марка Кількість , шт Назва ГОСТ або ТУ Розміри, мм Матеріали
Кількість на одному верстаті,шт Т,
год а, мм b, мм Ті, год Q,
%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Прирізний верстат
ЦДК4-3 13
Пила дискова 980-80
D=400
9ХФ
1 1625,6 20 0,6 4 1,5 13
Круглопиль-ний верстат Ц-6 26 Пила дискова 980-80 Dmax=400 9ХС 1 1625,6
20 0,6 4 5 26
Стрічковий верстат ЛС80-6 58 Пила стріч-кова 6532-77 B=50
S=0,8
Dшк=800 9ХФ 1 1625,6 20 0,4 3,5 3,5 58
Фугувальний верстат СФ4-1 5 Ножі 6567-75 L=410 Р9 2 1625,6 20 0,2 8 3 5
Фугувальний верстат СФ6-1 9 Ніж плоский 6567-75 L=610 Р9 2 1625,6 20
0,2 8 3 9
Рейсмусовий
верстат СР6-6 9 Ніж плоский 6567-75 L=610 Р9 4 1625,6 20 0,2 8 3 9
Фрезерний
=180 Р9 1 1625,6 15 0,15 10 3 2
Фрезерний верстат
ФС-1
2 Фреза
=180
Р9 1
1625,6 15 0,15 16 3 2
Односторонній шипорізний ШПА-40 45 Фреза 14956-79 D=200 Р9 20 1625,6 15
0,2 10 3 45
Вертикально свердлильний пазувальний верстат СВ П-2 52 Свердло 22057-76
D=50 ХС 1 1625,6 20 1 7 10 52
Свердлильно-пазувальний верстат СВА-2 26 Свердло 22053-76 D=50 ХС 1
1625,6 20 1 7 10 26
Вертикально горизонталь-ний 10-ти шпіндельний верстат СГВП 284 Свердло
22057-76 Dм=35
Dл=16 ХС 22 1625,6 20 1 7 10 284
3.2. Розрахунок оборотного фонду різального інструменту
Оборотний фонд інструменту Ф створюється у випадку замовлення
інструменту вперше. Він необхідний для безперебійного постачання
технологічного обладнання інструментом і виключення великих запасів
інструменту на складах.
l Z шт, (3.4)
—оперативний фонд інструменту даного типу в загостренні і
=2);
= 1);
= 2 для інструменту масового вживання).
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
Таблиця 3.2
Оборотний фонд інструменту
Назва інструменту Опера-тивний фонд
r1,шт Перехідний фонд
r2,шт.. Резервний фонд
r3,шт Кількість однотипних верстатів
Z,шт Кількість однотипного інструменту на верстаті
L, шт Оборотний фонд Ф, шт..
1 2 3 4 5 6 7
Прирізний верстат 2 1 2 1 1 5
Круглопильний верстат 2 1 2 1 2 10
Стрічковий верстат 2 1 2 6 1 30
Фугувальний верстат 2 1 2 2 1 10
Фугувальний верстат 2 1 2 2 2 20
Рейсмусовий
верстат 2 1 2 4 1 20
Фрезерний
верстат 2 1 1 1 1 4
Фрезерний верстат
2 1 1 1 1 4
Односторонній шипорізний 2 1 1 20 1 80
Вертикально свердлильний пазувальний вестат 2 1 1 1 4 16
Свердлильно-пазувальний верстат 2 1 1 2 1 8
Вертикально горизонтальний 10-ти шпіндельний верстат 2 1 1 22 1 88
3.3. Розрахунок річної потреби в абразивному інструменті
Для підготовлення дереворізального інструменту до роботи необхідно мати
абразивний та алмазний інструмент. Заточування стального інструменту
здійснюється абразивними кругами. Доведення — абразивними брусками або
ельборовими кругами. Інструменти з пластинками твердого сплаву
заточуються алмазними кругами, їх доведення здійснюється алмазними
брусками. Розрахунок кількості абразивного інструменту для підготовлення
до роботи річної потреби в дереворізальному інструменті здійснюється на
основі норм витрати абразивного інструменту на одне заточування та
доведення
=NdP , (3.5)
де Nабр— кількість абразивного інструменту в рік, шт,
N – річна потреба в даному виді інструменту (табл.3.1),
P — можливе число перегострень,
d — норма витрат абразивних інструментів на одне загострення
дереворізального інструменту.
ЦДК 4-3
Круг N =13; d=0,02; P =33,33 ; Nабр = 13 ? 0,02 ? 33,33 = 9шт.
Брусок N =13; d=0,005;P =33,33 ; Nабр = 13 ? 0,005 ? 33,33 = 3шт.
Ц-6
Круг N =26; d=0,02; P =33,33 ; Nабр = 26 ? 0,02 ? 33,33 = 18шт.
Брусок N =26; d=0,005;P =33,33; Nабр = 26 ? 0,005 ? 33,33 = 5шт.
ЛС-80
Круг N =58; d=0,015;P =50; Nабр = 58 ? 0,015 ? 50 = 44шт.
Брусок N =58; d=0,001;P =50; Nабр = 58 ? 0,001 ? 50 = 3шт.
СФ4-1
Круг N =5; d=0,023;P =50; Nабр = 5 ? 0,023 ? 50 = 6шт.
Брусок N =5; d=0,007;P =50; Nабр = 5 ? 0,007 ? 50 = 2шт.
СФ6-1
N =9; d=0,023; P =50; Nабр = 9 ? 0,023 ? 50 = 11шт.
N =9; d=0,007; P =50 ; Nабр = 9 ? 0,007 ? 50 = 4шт.
СР6-6
N =9; d=0,023; P =50; Nабр = 9 ? 0,023 ? 50 = 11шт.
N =9; d=0,007; P =50 ; Nабр = 9 ? 0,007 ? 50 = 4шт.
ФСШ-1
N =2; d=0,015; P =100; Nабр = 2 ? 100 ? 0,015 = 3шт.
N =2; d=0,002; P =100; Nабр = 2 ? 100 ? 0,002 = 1шт.
ФС-1
N =2; d=0,015; P =100; Nабр = 2 ? 100 ? 0,015 = 3шт.
N =2; d=0,002; P =100; Nабр = 2 ? 100 ? 0,002 = 1шт.
ШПА-40
N =45; d=0,015;P =100; Nабр = 45 ? 100 ? 0,015 = 68шт.
N =45; d=0,002;P =100; Nабр = 45 ? 100 ? 0,002 = 9шт.
СВП-2
N =52; d=0,005;P =20; Nабр = 52 ? 20 ? 0,005 = 26шт.
N =52; d=0,001;P =20; Nабр = 52 ? 20 ? 0,001 = 6шт.
СВА-2
N =2; d=0,005;P =20; Nабр = 2 ? 20 ? 0,005 = 1шт.
N =2; d=0,001;P =20; Nабр = 2 ? 20 ? 0,001 = 1шт.
СГВП
N =284; d=0,005;P =20; Nабр = 284 ? 20 ? 0,005 = 29шт.
N =284; d=0,001;P =20; Nабр = 284 ? 20 ? 0,001 = 6шт.
Таблиця 3.3
Розрахунок річної потреби в абразивному інструменті
Назва дереворіз-зального інструменту Річна потреба в дереворіза-льному
інструменті
N, шт. Ресурс істру-менту
P, год Позначення круга Річна потреба в абразивному інструменті
Nабр, шт.
Тип та розміри Характер-ристика
1 2 3 4 5 6
Пила дискова 39 33,33
3П
D=300мм H=8мм
d=32мм Э, ЭБ
40-25
С1-СТ1 27
Пила стрічкова 58 50
44
Ніж
ЧЦ
D=75мм
H=40мм d=20мм ЭБ
40-16
С1-СТ1 28
Продовження табл.3.3
1 2 3 4 5 6
Фреза
49
100
1Т, 2Т
D=100мм H=10мм d=20мм ЭБ
40-16
СМ1-С2
74
Свердло
362
20
ЧП
D=75мм
H=6мм
d=13мм ЭБ
40-16
СМ1-С2
56
3.4 Організація зберігання та видачі інструменту
Робочі місця забезпечують ріжучим інструментом безпосередньо з цехових
інструментальних ділянок або через ИРК. У цехи деревообробки ріжучий
інструмент з ИРК звичайно доставляють верстатники. Приймати і видавати
інструмент зручно через спеціальне вікно, із зовнішньої сторони якого
роблять для нього столик.
Для обліку виданого інструменту верстатник одержує під розписку металеві
марки, на яких набитий табельний номер верстатника. При одномарочній
системі робочий, охочий одержати інструмент, дає комірнику марку і
називає потрібний інструмент. Видавши необхідний інструмент, комірник на
його місце кладе марку. Після повернення інструменту в ИРК робочий
одержує свою марку. При двохмарочній системі робочий, одержавши
інструмент, передає комірнику дві марки: одну з них кладуть на місце
узятого інструменту, іншу вішають на гачок контрольної дошки. По дошці
комірник весь час бачить, яка кількість і який саме інструмент
знаходиться на руках робочих. Безмарочна система здійснюється за
принципом «інструмент за інструмент», тобто проводиться обмін
затупленого інструменту на заточений. Ця система може використовуватися
в комбінації з марочною. В даному випадку безмарочна система
застосовується тільки для видачі інструменту з невеликим періодом
стійкості і великою кількістю в комплекті (наприклад, постав рамних пив,
комплект рубальних ножів, комплект профільних складених фрез).
Інструмент тривалого користування (пилоправочний,
контрольно-вимірювальний і ін.) видається під розписку в лімітній картці
робочого.
Інструмент з ЦИС в ИРК доставляють транспортні робочі по встановленому
графіку. Для цього слід використовувати спеціально обладнані візки,
автокари або автомобілі. Інструмент в ИРК одержують, встановлюють у
верстат і повертають після затуплення верстатники виробничих цехів. При
розміщенні інструментального цеху (заточної майстерні) на значній
відстані від виробничого цеху доставка інструменту може доручатися
транспортним робочим.
У лісопильному виробництві при розміщенні заточної майстерні в одному
корпусі з лісопильним цехом доставка інструменту до робочих місць і
повернення рамних і круглих пило на перепідготовку часто проводять
робочі-інструментальники. Доставку ножів рубильних машин, корознімаючих
верстатів, окостів, проводять слюсарі, що виконують установку цього
інструменту і обслуговування верстата.
Технічний нагляд за експлуатацією ріжучого інструменту здійснюється
інструментальною службою і OTK підприємства. Комплекс робіт по
технічному нагляду включає контроль якості підготовки інструменту,
дотримання норм його витрати; усунення причин поломок і підвищеного
зносу інструменту; перевірку правильності установки і експлуатації
інструменту у виробничих цілях, проведення інструктажу верстатників;
перевірку відповідності використовуваних режимів різання вимогам
нормативно-технічної документації; перевірку стану зберігання
інструменту на робочих місцях, в ИРК і ЦИС.
Для контролю за фактичною витратою інструменту працівниками
інструментальної служби заповнюються спеціальні форми 1, 2 і 3. Форма 1
враховує витрату інструменту по виробничих цехах.
На інструмент, що прийшов в непридатність унаслідок нормального зносу,
складають акт формою 3.
Фактичну витрату інструменту порівнюють з розрахунковим по
нормативно-технічній документації або по формулах і роблять висновки про
раціональність вживаних режимів підготовки і експлуатації кожного виду
інструменту.
Форма 1
Відомість обліку фактичної витрати інструмента
в цеху № за ___________________місяць_________20_______р.
№ п/п Назва інструменту Основні розміри Норма розходу Отримано зі складу
Нормальне зношення інструменту Несправність інструменту
Дата Кіль-
кість Дата Кіль-
кість Дата Кіль-
кість
Форма 2
Акт на несправність і втрату інструменту
Цех № ___________________________ «_______»_____________20_____р.
Назва, розмір, кількість, номенклатурний номер інструменту
________________________________________________________________________
________________________________________________________________
Умови роботи інструменту (верстат, оброблюваний матеріал, режим роботи )
________________________________________________________________________
________________________________________________________________
Причини несправності інструменту _____________________________________
Прізвище, ім’я, по батькові і табельний номер робітника – винуватця
несправності або втрати
інструменту________________________________________________
____________________________________________________________________
За несправний (втрачений) інструмент слід утримати з робітника
__________% від вартості інструменту.
Придатність інструменту до несправності рівна _________________________%
Майстер виробничого цеху__________________
Майстер інструментального відділу__________
Форма 3
Акт на списання інструменту, що прийшов у несправний стан внаслідок
нормального зношення
Цех № _____________________ «_______»________________20____р.
№ п/п Номенклатурний номер Назва інструменту Основні розміри Кількість
Ціна одного інструменту Сума
Начальник цеху ____________________________
Майстер інструментального відділу___________
Комірник_________________________________
3.5. Визначення кількості працюючих
Кількість працюючих, які зайняті підготовленням інструменту, залежить
від добової Nдоб потреби в підготовленому інструменті, яка визначається
за формулою:
, (3.6)
де kв – коефіцієнт випадкової втрати.
Визначення кількості працюючих ЦДК 4-3
шт.
Визначення кількості працюючих Ц-6
шт.
Визначення кількості працюючих ЛС-80
шт.
Визначення кількості працюючих СФ4-1
шт.
Визначення кількості працюючих СФ6-1
шт.
Визначення кількості працюючих СР6-6
шт.
Визначення кількості працюючих ФСШ-1
шт.
Визначення кількості працюючих ФС-1
шт.
Визначення кількості працюючих ШПА-40
шт.
Визначення кількості працюючих СВП-2
шт.
Визначення кількості працюючих СВА-2
шт.
Визначення кількості працюючих СГВП
шт.
Таблиця 3.4
Добова потреба в підготовленому інструменті
Назва інструменту Характер-ристика істру-менту (лінійні розміри)
Кіль-кість верс-татів
Z, шт Кількість одно-типного інстру-менту на верстаті
l, шт. Коефі-цієнт заванта-ження верстату
kз Змінність роботи, т Стійкість істру-менту, год
Ті Добова потреба в підготовленому інструменті
Nдоб, шт.
1 2 3 4 5 6 7 8
Пила дискова
D=400 мм 1
1 0,8 1 4 1,68
Пила дискова Dmax=400 мм 2 1 0,8 1 4 3,36
Пила стрічкова B=50мм
S=0,8
=180 мм 1 1 0,8 1 10 0,672
Фреза
=180 мм 1
1 0,8 1 10 0,672
Фреза D=200 мм 1 20 0,8 1 10 13,44
Свердло D=50 мм 4 1 0,8 1 7 4,389
Свердло D=50 мм 2 1 0,8 1 7 2,194
Свердло Dм=35 мм
Dл=16 мм 1 2 0,8 1 7 24,137
Таблиця 3.5
Розрахунок затрат часу на підготовлення добової
потреби дереворізального інструменту
Назва інструменту
Затрати часу на підготовку, хв Тдоб,
хв.
Розвід Правка Загострення Доведе-ння Баланс-ування Пайка
на одиницю всього на одиницю всього на одиницю всього на одиницю всього
на одиницю всього на одиницю всього
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Пила кругла 1,68 10 4,2 15 5,04 10 16,8 4 6,72
– – – 32,76
Пила кругла 3,36 10 8,4 13 10,08 10 33,6 4 13,44
– – – 65,52
Пила стрічкова 16,45 10 41,14 – – 30 493,71 4 –
– 15 7,4 542,2582
Ніж 1,648 – – – – 8 13,184 4 6,592 5 8,24 – – 28,016
Ніж 1, 944 – – – – 12 59,328 6 29,664 5 24,72 – – 113,712
Ніж 3,296 – – – – 12 39,552 6 19,776 5 16,48 – – 75,808
Фреза 0,672 – – – – 15 10,08 4 2,688 6 4,032 – – 16,8
Фреза 0,672 – – – – 15 10,08 4 1,688 6 4,032 – – 16,8
Фреза 13,44 – – – – 15 201,6 4 53,76 6 80,64 – – 336
Свердло 4,389 – – – – 1 4,389
– – – – – 4,389
Свердло 2,194 – – – – 1 2,194
– –
– – 2,194
Свердло 24,137 – – – – 1 24,137
– – – – – 24,137
Всього 1258,394
Маючи сумарні добові ? Тдоб, затрати часу на підготовлення інструменту ,
число робочих днів в році п та ефективний час роботи одного працюючого.
, чол. ( 3.7)
, чол.
допоміжні – 0,61; інженерно – технічні – 0,31; службовці – 0,061;
молодший персонал – 0,046;
всього – 4,09 чол
Таблиця 3.6
Штат інструментального господарства
Посада або кваліфікація Розряд Кількість працюючих
1 2 3
Заточник V 1
Заточник V 1
Слюсар V 1
Слюсар V 1
Всього 4
3.6. Розрахунок кількості обладнання для підготовлення дереворізального
інструменту
Якісне та високопродуктивне загострення дереворізальних інструментів не
можливе без правильного поєднання характеристики абразивного інструменту
та загострю вального обладнання.
Загальну кількість обладнання одного виду для підготовлення певного
виду інструменту розраховують за формулою:
,шт. (3.8)
де tпід – час на проведення операції технологічного процесу для
підготовлення
інструменту, хв.;
Fі – коефіцієнт частоти проведення операції;
?з – коефіцієнт використання обладнання для загострення;
(0,8 – для пило точильних автоматів;
0,6 – для ножеточильних верстатів;
0,7 – для іншого обладнання);
Gі – кількість інструментів, що одночасно проходять оброблення;
m1 – змінність роботи інструментального цеху.
ЦДК 4-3
Розведення Nдоб=1,88; tпід =10; Fі = 0,25; tз = 480; ?з = 0,8; Gі =
1; m1=1;
Загострення Nдоб=1,68; tпід =10; Fі = 1 tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Доведення Nдоб=1,68; tпід =4; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Ц-6
Розведення
Загострення Nдоб=3,36; tпід =10; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Доведення Nдоб=3,36; tпід =4; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
ЛС-80
З’єднання кінців Nдоб=16,457;tпід =15;Fі =0,03;tз =480;?з = 0,8; Gі =
1; m1=1;
Розведення Nдоб=16,457; tпід =10; Fі = 0,25; tз = 480; ?з = 0,8; Gі =
1; m1=1;
Загострення Nдоб=16,457; tпід =30; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі =
1; m1=1;
СФ4-1
Загострення Nдоб=1,648; tпід =8; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Доведення Nдоб=1,648; tпід =4; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Балансування Nдоб=1,648; tпід =5; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
СФ6-1
Загострення Nдоб=4,944; tпід =12; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Доведення Nдоб=4,944; tпід =16; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Балансування Nдоб=4,944; tпід =5; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
СР6-6
Загострення Nдоб=3,296; tпід =12; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Доведення Nдоб=3,296; tпід =6; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Балансування Nдоб=3,296; tпід =5; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
ФСШ-1
Загострення Nдоб=0,672; tпід =15; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Доведення Nдоб=0,672; tпід =4; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Балансування Nдоб=0,672; tпід =6; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
ФС-1
Загострення Nдоб=0,672; tпід =15; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Доведення Nдоб=0,672; tпід =4; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Балансування Nдоб=0,672; tпід =6; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
ШПА-40
Загострення Nдоб=13,44; tпід =15; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Доведення Nдоб=13,44; tпід =4; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Балансування Nдоб=13,44; tпід =6; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
СВП-2
Заточка Nдоб=4,389; tпід =1; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
СВА-2
Заточка Nдоб=2,194; tпід =1; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
СГВП
Заточка Nдоб=24,137; tпід =1; Fі = 1; tз = 480; ?з = 0,8; Gі = 1;
m1=1;
Таблиця 3.7
Розрахунок та вибір необхідного обладнання для підготовлення
добової потреби дереворізального інструменту
Прийняте обладнання
Назва обладнання Марка Кількість
1 2 3
Пилоштамп ПШ-6 1
Універсальний заточний верстат 3М642 1
Універсально-заточний верстат ТчПА-7 2
Ножеточильний верстат ТчН6-8 1
Настільно свердлильний верстат НС-112 1
Верстат для розведення зубів пилок РПК8 1
Електропаяльний прес АСЛП-1 1
Наждачне точило МТП-501 1
3.7 Визначення площі інструментального цеху
Інструментальний цех рекомендується розміщати, в приміщенні, що
опалюються з хорошим природним освітленням і окремою приточно-витяжною
вентиляцією. Як правило інструментальний цех складається з декількох
приміщень – центральна інструментально-роздаточна комора,
слюсарно-механічне відділення, відділення заточування інструменту.
Середня площа, що припадає на один верстат, складає 8…12 м2 , на одне
приспосіблення – 4…6м2 ,а одне робоче місце слюсаря – 5м2. Площа ЦІРК
повинна складати 10% від загальної площі інструментального цеху.
Остаточно розміри цеху приймаємо за графічною побудовою з врахуванням
норм площі на окремі робочі місця. Ширина приміщення цеху В=12м довжина
L=18м загальна площа приміщення цеху S=B*L=12*18=216м2.
4. Енергетична частина
4.1. Розрахунок витрат електроенергії
Електроенергія для електродвигунів, освітлення, в нагрівних пристроях
розраховується для кожного з цих випадків.
Для розрахунку силової електроенергії складається зведена відомість
обладнання. Назва та кількість верстатів беруться за даними
розрахункової частини проекту.
Таблиця 4.1
Розрахунок силової електроенергії
Обладнання Кіль-кість верста-тів Потужність електро-двигуна, кВт
Коефіцієнт споживання,
Кс Змінність роботи Річний розрахунковий фонд роботи електродвигуна, год
Річне споживання електроенергії, кВтгод
1 2 3 4 5 6 7
ПШ-6 1 1 0,3 1 2032 609,6
3М642 1 1,5 0,3 1 2032 914,4
ТчПА-7 2 1,545 0,3 1 2032 1883,664
ТчН6-8 1 3,37 0,3 1 2032 2054,352
НС -112 1 1,1 0,3 1 2032 676,56
РПК8 1 0,6 0,3 1 2032 365,76
АСЛП1 1 1,5 0,3 1 2032 914,4
МТП-501 1 2 0,3 1 2032 1219,2
Вентилятор 2 1,5 0,3 1 2032 1828,8
Всього 10460,736
Річний фонд електричної енергії для освітлення виробничих приміщень
Е=1,05?Е0?К0?Т0 (4.1)
де 1,05 – коефіцієнт, що враховує втрати енергії в мережі;
Е0 – встановлена потужність освітлювального навантаження приміщення,
кВт;
К0 – коефіцієнт використання потужності освітлювального навантаження
(К0=0,8…0,85);
Т0 – час роботи електроосвітлення в рік що дорівнює при роботі в дві
зміни 1800 год, при трьохзмінній роботі 3400 год.
Встановлена потужність:
, кВт (4.2)
де F – площа приміщення, м2;
Епит – питома потужність електричного освітлення на 1 м2 площі
приміщення, Вт/ м2.
Встановлена потужність слюсарно – заточного відділення
кВт
Встановлена потужність інструментальної комори
кВт
Встановлена потужність коридору
кВт
Встановлена потужність гардеробу
кВт
Встановлена потужність чоловічої переодягальні
кВт
Встановлена потужність санвузлу чоловічого
кВт
Встановлена потужність санвузлу жіночого
кВт
Встановлена потужність жіночого душу
кВт
Е = 1,05 ? 3,5727 ? 0,8 ? 0,8 ? 1000 =3001,068 кВт
5. Охорона праці
5.1. Виробнича санітарія
Виробнича санітарія – це система заходів, що забезпечують
здорові умови в цеху та запобігають простудним і професійним
захворюванням.
Для забезпечення нормальних умов праці виробничі приміщення
повинні відповідати мінімальним нормам СН 245-71. У відповідності до СН
245-71 на підприємстві існує категорія середньої важкості робіт (затрати
енергії до 10,5·10? кДж/год або до 250 ккал/год) – постійні переміщення,
фізичні напруження, перенесення вантажів понад 10 кг.
Для того, щоб робітникові було добре працювати необхідні
нормальні мете реологічні умови. Ці умови підбираються при врахуванні
категорій робіт. Отже, при категорії робіт середньої важкості: t=18°C;
W=40%; V=0,2 м/с.
Для забезпечення призначених оптимальних метереологічних умов в
цеху необхідно передбачити водопостачання, опалення і вентеляцію.
5.1.1. Водопостачання
Витрати води на рік для користування умивальниками і туалетами з
розрахунку 25 л на людину за зміну. Витрати води на душові становить 40
л на людину за зміну.
Витрати води на побутові і господарські потреби
(5.1)
де z – найбільша кількість робітників за зміну;
і – кількість змін роботи цеху за добу;
– витрати води на побутові потреби;
– витрати води на господарські потреби.
л.
Витрати на протипожежні потреби:
, (5.2)
де 52 – кількість тижнів в році;
– кількість відповідно зовнішніх і внутрішніх гідрантів;
600 і 300 – витрати води гідрантом, л/хв.;
5 – тривалість перевірки гідранта, хв.
л.
Загальні витрати води цехом, м?;
(5.3)
м?.
5.1.2. Розрахунок витрат пари
Розрахунок споживання пари на опалення.
Розрахунок витрати пари на опалення здійснюється за укрупненими
показниками. Для нашої області країни тривалість опалюваного сезону
дорівнює 184 днів. Витрати тепла на опалення на 1 м? приміщення за
годину становить 20 ккал.
Витрати пари на опалення за рік визначається за формулою
, (5.4)
де D – витрати пари на опалення за рік, т;
=630-640 ккал/год);
t – час опалення за рік, год.
В неробочий час температура приміщення знижується, вентиляція не
працює і витрати пари зменшуються. Орієнтовно витрати тепла в неробочий
час приймається в кількості 50% від витрати в робочий час.
Цех працює в 1 зміну і об’єм його приміщень складає 864 м?,
витрати пари на опалення будуть становити:
а) витрати тепла на опалення в робочий час
ккал/год;
б) витрати тепла в неробочий час
ккал/год;
в) кількість годин опалення цеху в робочий час за рік
год;
г) кількість годин опалення цеху в неробочий час
год;
д) витрати пари на опалення в робочий час
т;
е) витрати пари на опалення в неробочий час
т;
ж) загальні витрати пари складуть за рік
т.
Витрати пари в рік на побутові потреби
, т (5.5)
– витрати пари робітниками за зміну (приймається 2,5…3 кг);
z – найбільша кількість робітників за зміну;
і – кількість змін роботи цеху в добу;
Т – кількість днів роботи цеху в рік.
т.
Dзаг = 85,58 + 2,54 = 88,12 т
5.1.3. Вентиляція
В цеху є два види вентиляції: природна і штучна.
Розрахунок кратності повітрообміну визначається за формулою
, (5.6)
де Q – кількість повітря, що видаляється з приміщення,
м?/год;
V – об’єм приміщення, м?.
Слюсарнозаточне відділеня
Q = 5? 576 = 2880 м3
Інструментальна комора
Q = 1,5? 132 = 198 м3
Гардероб
Q = 1? 31 = 31 м3
Переодягальня чоловіча
Q = 1? 14,4 = 14,4 м3
Санвузол чоловічий
Q = 25,52? 1,96 = 50,0192 м3
Санвузол жіночий
Q = 22,32? 2,24 = 49,9968 м3
Жіночий душ
Q = 27,28? 5 = 136,4 м3
Розрахунок зводимо в таблицю.
Назва відділень Кількість повітря що видаляється з приміщення, Q м?/год
Об’єм приміщення Кратність повітрообміну
1 2 3 4
Слюсарнозаточне відділеня
2880 576 5
Інструментальна комора
198 132 1,5
Гардероб
31 31 1
Переодягальня чоловіча
14,4 14,4 1
Санвузол чоловічий
50,0192 1,96 25,52
Санвузол жіночий 49,9968 22,32 2,24
Жіночий душ
136,4 27,28 5
Використовується вентилятор ВЦН7-40. Потужність на валу
електродвигуна для приводу вентилятора для видалення повітря
визначається за формулою:
, кВт (5.7)
де Q – продуктивність вентилятора, м?/с;
Н – тиск, що розвивається вентилятором, Н=110
кгс/м?;
– аеродинамічний к.к.д., визначається з характеристики
вентилятора;
=0,9).
кВт,
Приймаємо за таблицею стандартний електродвигун Nдв=1,5 кВт.
Кількість повітря, що подається в цех, повинна дорівнювати
кількості повітря, що видаляється з цеху. Вентилятор для приточної
вентиляції виберемо ВЦН. Двигун поставимо такий самий, як і на
вентиляторі на вентиляції для видалення повітря.
5.1.4. Розрахунок річних валових викидів пилу із відділень для
загострення інструментів
Кількість абразивного пилу, що утворюється при загостренні
дереворізальних інструментів визначається в залежності від виду операції
і типу верстатів для загострення.
Кількість річних валових викидів пилу із відділень для
загострення визначається за формулою
, т (5.8)
– загальна кількість пилу, що утворюється при роботі верстатів
для загострення, кг/год;
– річна тривалість роботи вентиляційної установки, год;
=0,75).
Для загострення круглих пилок:
т,
Для загострення ножів:
т.
Загальна кількість викидів:
т.
5.2. Техніка безпеки
При встановленні ріжучого інструменту на верстаті його шпинделі
повинні бути закріпленні нерухомо. Затяжні гайки, які служать для
кріплення інструменту, для запобігання само відгвинчування повинні
накручуватися на вал в сторону, зворотно обертанню вала. Перед
встановленням у верстат шліфувальний круг оглядають і простукають,
виявляючи наявність тріщин та інших дефектів. Під час роботи круг
повинен бути огороджений захисним кожухом. Для запобігання травм через
розрив абразивного круга при заточці забороняється знаходитися напроти
круга в площині його обертання Правильні молотки повинні мати поверхню
бойка злегка випуклу, гладку та збиту. Молотки повинні бути щільно
закріпленні на дерев’яній ручці стальним клином. Ручки виготовляються з
сухої деревини в’язких і твердих порід (клен, молодий дуб). Поверхня
ручки повинна бути гладкою, рівно зачищеною, без задирів, сучків.
Напилки, викрутки та інший інструмент повинні бути міцно закріпленні в
точених, зачищених ручках, стягнутих металевими кінцями .
Значну увагу треба приділити зниженню шуму при підготовці
ріжучого інструменту. Шум призводить до підвищення стомлюваності
робітників, а стомлюваність – до періодичних помилок і браку в роботі.
Також шум негативно впливає на здоров’я робітників.
Техніка безпеки при термічній обробці дереворізального
інструменту має ряд характерних особливостей. При паянні твердосплавних
пластин легкоплавкими припоями слід виключати шкідливий вплив солей
свинцю на організм людини. До свинцевопаяльних робіт допускають осіб не
молодших 18 років, що пройшли медогляд. Робітники зайняті на паянні
забезпечуються брезентовим спец оглядом. Робітники повинні постійно
дотримуватися правил особистої гігієни. Приготування флюсів, травильних
розчинів, розбавлення кислот необхідно вести строго дотримуючись
технологічної послідовності та інструкції
6. Конструктивна частина
В Українському науково-дослідному інституті механічної обробки деревини
розроблена фреза з тонкими пластинчастими ножами, призначена для обробки
брускових деталей із деревини твердих листяних порід на верстатах
фрезерного типу з механічною подачею.
Складається з корпуса 1 з пазами 2, клинів 3, ножів 4, фланців 5, втулки
6, гвинтів 7 і фіксуючого пристрою8. на внутрішній стороні фланців
виконані спіральні пази 9, в яких розміщені виступи ножів 10.
В якості ріжучих елементів використовуються пластинки із сталей марки
У10А, 9ХФ та ін., товщина яких не перевищує 0,5мм.
Вказана товщина ріжучих елементів дозволяє експлуатувати їх з нульовими
задніми кутами. Формування ріжучих кромок у таких ножів виконується
одночасно шляхом переміщення абразивного бруска відносно обертаючого ся
інструменту, встановленого безпосередньо на робочому шпинделі.
При даній технології підготовки інструменту до роботи час но заточку не
залежить від числа ріжучих елементів і становить 1,5-2,0 хв, а величина
відхилення окремих ріжучих кромок від заданого радіуса різання не
перевищує 0,02мм.
Час на висування ножів в радіальному напрямку по мірі їх зношення також
не залежить від кількості різців, закріплених на інструменті, так як
фреза оснащена фланцями зі спіральними пазами, дозволяючими виконувати
одночасне переміщення всіх ножів за рахунок взаємодії їх виступів зі
спіральними пазами фланців.
Ці особливості дозволяють значно збільшити кількість ріжучих елементів
в одній фрезі без підвищення експлуатаційних витрат на підготовку її до
роботи.
Завдяки використанню фрез з збільшеним числом різців, точно виставлених
на одній окружності, отримують гладку поверхню з шорсткістю не менше 8
класу без сколів і задирів, незалежно від зустрічі з напрямом волокон,
що важко при фрезуванні випиляних криволінійних деталей.
Підготовка фрези до роботи здійснюється наступним чином.
Закріпивши нерухомо на шпинделі станка фрезу і виводячи з зачеплення
фіксуючий пристрій 8, виконують поворот корпуса 1 фрези разом з ножами
10, звільненими від заживних зусиль клинів відносно фланців 5 і втулки
6, на заданий кут, визначений допустимою величиною виступання ножів над
корпусом фрези, яка при товщині ножів 0,5мм не повинна перевищувати
0,7мм. При вказаному повороті виступи ножів переміщуються в незмінних
спіральних канавках на фланцях, в результаті чого відбувається
одночасний підйом або впускання всіх ножів в залежності від напрямку
підйому спіралі і обертання корпусу.
Для уникання самовільного повороту корпуса відносно фланців і втулки
фіксуючі пристрій вводять в зачеплення між корпусом і одним із фланців.
Поворот корпуса виконується стержнем, вставляю чим в гніздо 11 на
корпусі 1.
Кінцева фіксація ножів перед заточкою і роботою виконується за рахунок
центр обіжних сил, діючих на клини при обертанні фрези.
При зменшенні величини виступання ножів над корпусом фрези до 02,-03
мм. виконується наступний підйом ножів і послідовна їх заточка вказаним
вище способом.
7. Економічна частина
7.1 . План матеріально-технічного забезпечення
Таблиця 7.1
Розрахунок вартості інструменту
№ Назва інструменту Одиниці виміру Кількість Ціна, грн. Вартість,
тис.грн.
1 2 3 4 5 6
1 Стрічкові пили шт. 58 110,5 6,41
2 Круглі пили шт. 39 59,8 2,33
3 Ножі шт. 230 14,3 0,97
4 Свердла шт. 362 6,0 2,2
5 Фрези шт. 49 11,7 0,57
Разом – – – 11,48
6 Транспортно-заготівельні витрати
(15%) – – – 1,87
Всього – – – 14,35
гр. 2, 3, 4 – переносяться з розрахункової частини дипломного проекту
гр. 5 – приймається по даних підприємства
гр. 6 = гр. 4 * гр.5
Таблиця 7.2
Розрахунок вартості інструменту
№ Назва інструменту Одиниці виміру Кількість Ціна, грн. Вартість,
тис.грн.
1 2 3 4 5 6
1 Стрічкові пили шт. 30 110,5 3,32
2 Круглі пили шт. 15 59,8 0,9
3 Ножі шт. 50 14,3 0,72
4 Свердла шт. 112 6,5 0,73
5 Фрези шт. 88 11,7 1,03
Разом – – – 6,7
6 Транспортно-заготівельні витрати
(15%) – – – 1,01
Всього – – – 7,71
гр. 2, 3, 4 – переносяться з розрахункової частини дипломного проекту
гр. 5 – приймається по даних підприємства
гр. 6 = гр. 4*гр.5
Таблиця 7.3
Розрахунок вартості абразивного інструменту
№ Назва інструменту Одиниці виміру Кількість Ціна, грн. Вартість,
тис.грн.
1 2 3 4 5 6
1 Пила дискова шт. 27 35,75 2,54
2 Пила стрічкова шт. 44 35,75
3 Ніж шт. 28 35,88 1
4 Фреза шт. 74 44,72 5,81
5 Свердло шт. 56 44,72
6 Доводочні бруски шт. 45 7,54 0,34
Разом – – –
6 Транспортно-заготівельні витрати
(15%) – – – 1,45
Всього – – – 11,14
гр. 2, 3, 4 – переносяться з розрахункової частини дипломного проекту
гр. 5 – приймається по даних підприємства
гр. 6 = гр. 4 * гр.5
Таблиця 7.4
Розрахунок вартості електроенергії пари і води
№ Назва інструменту Одиниці виміру Кількість Ціна, грн.. Вартість,
тис.грн.
1 2 3 4 5 6
1 Електроенергія на:
а) технологічні потреби
б) побутові потреби (освітлення)
кВт год
кВт год
10460
3001
0,40
0,20
4,18
1,2
2 Пара на побутові потреби (опалення) т. 88,12 120 10,57
3 Вода на побутові потреби (водопостачання) м3 572 2,96 1,69
Всього – – – 17,64
гр. 2, 3, 4 – переносяться з розрахункової частини дипломного проекту
гр. 5 – приймається по даних підприємства
гр. 6 = гр. 4 * гр.5
7.2. План по праці та зарплаті
Таблиця 7.5
Баланс робочого часу
№ Назва інструменту Одиниці виміру Показники
1 2 3 4
1 Календарний фонд часу дні 365
2 Неробочі дні – всього дні 111
2.1 в.т.ч. святкові дні 10
2.2 вихідні дні 101
3 Номінальний фонд часу дні 254
4 Неявки на роботу – всього дні 30
4.1 в.т.ч. відпустки чергові і додаткові дні 24
4.2 відпустки на навчання дні 2
4.3 декретні відпустки дні 1
4.4 по хворобі дні 2
4.5 виконання державних обов’язків дні 1
5 Ефективний фонд часу дні 224
6 Номінальна тривалість зміни год. 8
7 Внутрішні втрати робочого часу год. 0,15
8 Середня тривалість зміни год. 7,85
9 Ефективний фонд часу одного робітника в рік год. 1758
Таблиця 7.6
Розрахунок тарифного фонду зарплати робітників
№ Назва професії робітника Розряд Год. тарифна ставка, грн Кількість
робіт-ників, чол Ефективний фонд часу одного робітника, год Тарифний
фонд зарплати, тис. грн.
1 2 3 4 5 6 7
1 Заточник V 3,79 1 1758 6,66
2 Заточник V 3,79 1 1758 6,66
3 Слюсар V 3,79 1 1758 6,66
4 Слюсар V 3,79 1 1758 6,66
Разом
26,64
гр. 2, 3, 4 – переносяться з розрахункової частини дипломного проекту
гр. 4 – приймається по даних підприємства
гр. 6– переносяться з таблиці 2.1
гр. 7 = гр. 4 * гр.5* гр.6
7.З. План по собівартості
Таблиця 7.7
Розрахунок річного фонду зарплати робітників.
№ п/п Назва Тарифний фонд зарплати тис. грн. Д плата до тарифного
фонду Основи фонд зарплати
тис. грн. Додаткова зарплата Річний фонд зарплати
тис. грн.
% Сума
тис. грн.
% Сума
тис. грн.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Робітники 26,64 20 5,33 31,97 10 3,2 35,17
гр. 3 – переносяться з таблиці 1.3
гр. 4 і гр. 7 – приймається по даних підприємства
гр. 5 = гр. 3 * гр.4
гр. 6 = гр. 3 + гр.5
гр. 8 = гр. 6 * гр.7
гр. 9 = гр. 6 + гр.8
Таблиця 7.8
Розрахунок виплат з фонду матеріального заохочення
№
п/п
Категорії працівників Тарифний фонд зарплати тис. грн. Виплата з ФМЗ
% Сума тис. грн.
1 2 3 4 5
1 Робітники 26,64 10 2,7
Разом 26,64 – 2,7
гр. 3 – переносяться з таблиці 2.3 і 2.4
гр. 4 – приймається по даних підприємства
гр. 5 = гр. 3 * гр.4
Таблиця 7.9
Зведений план по праці
№
п/п Назва Одиниці виміру Показники
1 2 3 4
1 Кількість працівників чол. 4
в.т.ч робітників чол. 4
2 Фонд зарплати всього персоналу тис.грн. 35,17
в.т.ч робітників тис.грн. 35,17
3 Виплата з ФМЗ тис.грн. 2,7
в.т.ч робітникам тис.грн. 2,7
4 Середньорічна зарплата
– одного працівника грн. 8793
5 Середньорічна зарплата з врахуванням
виплат із ФМЗ
– одного працівника грн. 9467
6 Середньомісячна зарплата з врахуванням
виплат із ФМЗ
– одного працівника грн. 789
Таблиця 7.10
Розрахунок вартості заточного обладнання
№ п/п Назва обладнання Марка Кількість Ціна
грн. Вартість
тис.грн.
1 2 3 4 5 6
1 Ножеточильний верстат ТчМ6-4 1 6812 6,81
2 Пило точильний верстат РПК8 1 8060 8,1
3 Пило точильний верстат ТчПА-7 2 10140 20,28
4 Універсальний заточний верстат для заточки фрез і свердел 3М642 1 8892
8,9
5 Настільно свердлильний верстат НС-112 1 936 0,9
6 Пилоштамп ПШ-6 1 4810 4,8
7 Наждачне точило МПТ-501 1 5876 5,9
8 Верстат для плющення зубів рамних пил АСЛП 1 4940 4,9
Разом – – – 60,3
9 Допоміжне обладнання – – – 6,0
Разом – – – 66,3
Монтажні роботи 15 % – – – 9,9
Всього
76,2
гр. 2, 3, 4 – переносяться з розрахункової частини дипломного проекту
гр. 5 – приймається по даних підприємства
гр. 6 = гр. 4 * гр.5
Таблиця 7.11
Розрахунок сум амортизаційних відрахувань
№
п/п Назва груп основних фондів Вартість, тис. грн. Амортизаційні
відрахування
% Сума
тис. грн.
1 2 3 4 5
1 Будівельні 1850 8 148
2 Заточне обладнання 76,2 24 18,28
Разом
166,28
Вартість будівель визначаємо шляхом перемноження об’єму цеху на вартість
1м3 будівлі (2000 грн.). Об’єм цеху переноситься з розрахункової частини
дипломного проекту.
п., 3 і гр.3 переносяться з таблиці 3.1гр.
5 = гр. 3 * гр.4
Таблиця 7.12
Кошторис витрат на утримання інструментального господарства
№ Елементи витрат Сума витрат, тис.грн. Структура,
%
1 2 3 4
1 Вартість:
– інструменту 14,35 5,3
– оборотного фонду інструменту 7,71 2,8
– абразивного інструменту 11,14 4,1
– електроенергії, пари і води 17,64 6,40
2 Заробітня плата персоналу 35,17 12,8
3 Відрахування на соціальні заходи (37%) 13,01 4,8
4 Амортизаційні відрахування 166,28 60,40
5 Витрати по охороні праці і техніці безпеки (3%п.2) 1,05 0,4
6 Інші витрати (3% ? п.1-п.5) 8,02 3,0
Разом 275,42 100,0
7.4 Розрахунок економічної ефективності
Річний економічний ефект організації інструментального господарства
визначається через зниження собівартості інструментальних робіт (?С) та
розраховується за формулою
,
де С1 – витрати по організації інструментального господарства за даними
підприємства, тис.грн.;
С2 – витрати по організації інструментального господарства за
даними дипломного проекту, тис. грн.
За даними підприємства С1 = 286 тис.грн.
Розраховуємо зниження собівартості інструментальних робіт:
%.
Таким чином собівартість інструментальних робіт знизилась на 4%
Таблиця 7.13
7.5. Техніко-економічні показники
№ Назва показників Одиниці виміру Значення показника
1 2 3 4
1 Кількість встановленого обладнання шт. 11
2 Вартість встановленого обладнання тис.грн. 14,35
3 Кількість працівників – всього чол. 4
в.т.ч. робітників чол. 4
4 Фонд зарплати всього персоналу тис.грн. 35,17
в.т.ч. робітників тис.грн. 35,17
5 Середньорічна зарплата з врахуванням виплат з ФМЗ
– одного працівника грн. 9467
6 Витрати по кошторису тис.грн. 275,42
Використана література
1 . Грубе А.Э. “Дереворежущие инструменты”, M., 1971 .
2. Кірик М.Д. ” Інструмент для обробляння деревини та деревних
матеріалів”, Л.,1999.
3. Кірик М.Д. “Підготовлення дереворізальних інструментів до роботи та
їх експлуатація”, Л., 2002.
4. Колобов В.Д., Трусов Л.П. “Организация инструментального дела в
лесопилении”, M., 1970.
5. Лапин П. И. ‘”Организация инструментального хозяйства на
лесопильных заводах”, M., 1962.
6. Трусова Л. П., Трусов В. А. “Подготовка и эксплуатация
дереворежущего инструмента”, M., 1972.
7. Швырев Ф.А. “Подготовка и эксплуатация дереворежущего
инструмента”,
8. Шостак В. В., Кірик М.Д.,Григор’єв А.С., Озимок ЮЛ. “Обладнання
деревообробного виробництва”, ч.І.
9.Трусова Л,П, ,Трусов В.А. ” Підготовка і експлуатація дереворізального
інструменту ” , М.,1971.
Рис.2.11. Схема статичного балансування фрез: 1 – основа; 2 – опора;
3 – напрямна; 4 – оправка; 5 – вантажик; 6 – фреза
Рис.2.10. Складена насадна саморегульована фреза без перекриття зубів
Рис.2.9. Схема балансування ножа: а – зрівноваження по довжині; б –
зрівноваження по ширині; 1 – ніж; 2 – коромисло; 3 – упор; 4 –
гайка-вантаж; 5 – вантажі противаги; 6 – вказівник; 7 – шкала
Рис.2.7. Схема розташування та порядок нанесення ударів молотком під час
проковування диска пилки: а – початкове проковування; б – повторне
проковування у разі недостатнього напруженого стану диска; в – повторне
проковування у разі більшого від нормативного стану диска
Рис. .2.5. Конструкції циліндричних спіральних свердел для отворів
малого діаметра: а – з конічним загостренням; б – з центром та
підрізачами; в – суцільно твердосплавні; г – з центром та підрізачами і
пластиною твердого сплаву.
Рис.2.4.Складена насадна само регульована фреза без перекриття зубів
г
в
Рис.2.2. Профілі зубів стрічкових пилок:
а – столярних; б,в – ділильних; г – колодопильних
Рис.2.13. Схема балансування ножа: а – зрівноваження по довжині; б –
зрівноваження по ширині; 1 – ніж; 2 – коромисло; 3 – упор; 4 –
гайка-вантаж; 5 – вантажі противаги; 6 – вказівник; 7 – шкала
Рис.2.1. Круглі сталеві пилки (ГОСТ 980-80) з плоским диском:
а – тип 1; б – тип 2; в – фрагмент оформлення зуба пилки типу 2
виконання 2 для попереченого розпилювання
Рис.2.3. Конструкції тонких ножів для фрезерування деревини:
1 – торцева поверхня; 2 – передня поверхня; 3 – задня поверхня; 4 –
поздовжня; 5 – зовнішня поверхня; 6 – ріжуча крайка;
Рис.2.6. Схема визначення прогину диска
Рис.2.8. Конструкції тонких ножів для фрезерування деревини:
1 – торцева поверхня; 2 – передня поверхня; 3 – задня поверхня; 4 –
поздовжня;
5 – зовнішня поверхня; 6 – ріжуча крайка;
Рис.2.12. Спосіб кріплення фрези на шпинделі верстату: безпосереднє
встановлення на шпинделі
Рис.6.1. Фреза з тонкими пластинчастими ножами
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
