Реферат на тему:
Дефектування й контроль під час ремонту машин
Ремонт будь-яких технічних об’єктів, у тому числі й
сільськогосподарських, зводиться до виявлення причини відмови чи
неналежного технічного стану й подальшої заміни непридатних деталей.
Дещо про зміст процесів
Чи не найвідповідальнішими процесами під час ремонту окремих складових
машин — агрегатів, вузлів, механізмів — є дефектування і контроль
деталей і складальних одиниць. Ці процеси тотожні, схожі. Різниця між
ними полягає в місці їх виконання в загальному процесі ремонту та в
обсязі виконуваних робіт. Дефектування виконують після розбирання певних
агрегатів, вузлів на деталі для виявлення можливих дефектів — тріщин,
пробоїн, обломів, згину, скручення, спрацювання — і оцінки придатності
деталей для їхнього подальшого використання. У процесі дефектування
деталі сортують на групи: придатні для подальшого використання; ті, що
підлягають ремонту, і непридатні. Контроль є заключною операцією під час
виготовлення нових деталей або під час відновлення спрацьованих і
виконується для оцінки відповідності фактичних характеристик: розмірів,
шорсткості, відхилень форми та взаємного розміщення робочих поверхонь
деталей, їх твердості й мікротвердості — регламентованим значенням
(наведеним у робочих або ремонтних кресленнях). Методи й засоби для
дефектування й контролю деталей однакові. Обсяг робіт під час
дефектування однієї й тієї самої деталі може змінюватися від
мінімального (через виявлену тріщину деталь вибраковують) до
максимального (якщо бракувальних ознак не виявлено, тоді треба
перевірити всі параметри деталі). Обсяг робіт під час контролю є наперед
чітко визначеним регламентом контролю.
Від якості дефектування залежить якість відремонтованих складових і
вартість ремонту. Потрапляння непридатних деталей у відремонтовані
вироби погіршує їхню якість, насамперед, знижуючи надійність, зменшуючи
післяремонтний ресурс, а необгрунтована заміна спрацьованих (але в
допустимих межах) деталей на нові підвищує вартість ремонту. Від якості
контролю залежить якість відремонтованих виробів.
Методи дефектування
Дефектування й контроль деталей проводять, використовуючи три методи:
органолептичний, інструментальний і спеціальний.
Зміст органолептичного методу полягає у виявленні дефектів способом
огляду й прослуховування. З допомогою оглядання виявляють видимі
дефекти: обломи, тріщини, викришування, видимі спрацювання тощо.
Прослуховуванням — щільність посадки штифтів і шпильок у картерах і
кришках, заклепок, запресованих втулок постукуванням їх невеликим
молотком (50–100 г). За нормальної посадки з’єднання звук повинен бути
дзвінким. За глухого, деренчливого звуку з’єднання підлягає ремонту.
Зміст інструментального методу полягає у визначенні стану робочих
поверхонь способом вимірювання з допомогою універсального та
спеціального інструмента. Застосування універсального вимірювального
інструмента: штангенциркулів, мікрометрів, нутромірів тощо — дає змогу
одержувати дійсні значення розмірів поверхонь. Після порівняння
одержаних значень із допустимими роблять висновок про придатність
поверхні.
Під час вибору універсальних засобів вимірювання слід виходити з
величини поля допуску на розмір поверхні, що контролюється. Точність
вимірювального засобу має втроє-вчетверо перевищувати величину поля
допуску вимірюваної поверхні.
Застосування спеціального вимірювального інструменту: скоб, калібрів,
шаблонів — дає можливість одразу робити висновок про придатність чи
непридатність деталі. Проте спеціальний вимірювальний інструмент
доцільно використовувати тільки в умовах спеціалізованих майстерень,
цехів за великих обсягів однакових вимірювань. Зміст спеціального методу
полягає в застосуванні спеціальних приладів, стендів, способів для
визначення певних характеристик. Наприклад, гідравлічне випробування
блоків циліндрів на спеціальному стенді для перевірки цілісності сорочки
охолодження чи перевірка колінчастих валів віброакустичним способом на
наявність тріщин. Цей метод застосовують здебільшого спеціалізовані
майстерні.
Маршрут дефектування
?????????~?Раціональна послідовність дефектування (технологічний
маршрут) забезпечує економію робочого часу. Маршрут має будуватися за
правилом: від простого — до складного, від складного — до
найскладнішого. Адже немає сенсу робити складні вимірювання, якщо деталь
має очевидні дефекти й підлягає відновленню чи бракуванню. Тому деталь
передусім оглядають, у разі потреби обстукують. Якщо немає бракувальних
ознак, переходять до вимірювання розмірів робочих поверхонь і відхилень
від форми: овальності, конусності тощо. В разі відсутності граничних
відхилень переходять до визначення взаємного розміщення робочих
поверхонь, використовуючи спеціальні пристосування. Але цей етап
доступний тільки спеціалізованим майстерням.
Дефектування й контроль типових деталей
Найбільшу частку в деталях становлять циліндричні поверхні (зовнішні та
внутрішні) — поверхні під підшипники, втулки манжети тощо.
Ці поверхні обробляють, переважно, по шостому-дев’ятому квалітетах,
тобто поле допуску для найпоширеніших діаметрів становить від 0,015 мм
до 0,100 мм. Їх вимірюють мікрометрами та індикаторними нутромірами.
Діаметри валів під підшипники не можуть бути меншими за номінальні
значення. Діаметри отворів під підшипники та гнізда підшипників у
корпусах обробляють за сьомим квалітетом (поле допуску — 0,030–0,045
мм). Їх спрацювання допускається до 0,020–0,030 мм. Відхилення форми
регламентують для поверхонь, які утворюють із підшипниками кочення
посадки з натягом. Воно не повинно перевищувати половини поля допуску на
розмір поверхні. Для інших у межах поля допуску. В окремих випадках
доводиться вимірювати отвори, які утворені двома деталями (роз’ємні
отвори), зокрема опори корінних підшипників колінчастих валів. У таких
випадках слід ретельно дотримуватися вимог документації. Наприклад, у
блок-картерах двигунів СМД-60 та їх модифікацій кришки корінних опор
мають бути затягнуті моментом 260–280 Н.м, а бічний гвинт, який
притискає кришку до блока в горизонтальному напрямку, має затягуватися
моментом 16–18 Н.м.
Стан різі контролюється зовнішнім оглядом і калібрами. Різь має бути
повною, чистою, без задирок, ум’ятин, забитості, викришених і зірваних
ниток. Болти, шпильки, гайки та пробки, які мають більш як дві зірвані
нитки різі, бракують. Нарізні отвори в деталях і різь валів треба
ремонтувати.
Не допускається використання болтів, пробок і гайок із зім’ятими
гранями. У разі спрацювання граней понад 0,5 мм (від розміру за
кресленням) вказані деталі вибраковують. Стрижні болтів і шпильок не
можуть мати згин і помітне спрацювання. Під час розбирання справні
шпильки з деталей не слід вивертати, за винятком окремих обумовлених
випадків. Стан поверхонь зубів шестерень визначають спершу з допомогою
оглядання. В разі злому зубів та їх викришування використання шестерень
не допускається. Якщо немає бракувальних ознак, оцінку придатності
шестерень визначають на основі вимірювання зубів одним із трьох
способів, визначених заводом-виробником — вимірюванням довжини спільної
нормалі кількох зубів штангенциркулем (рис. 1) або нормалеміром
(мікрометричним чи індикаторним); вимірюванням товщини окремого зуба
(також і в ланцюгових зірочках) штангензубоміром і вимірюванням
штангенциркулем за двома діаметрально розміщеними стандартними роликами,
вкладеними між двох шліців або зубів. Останнім способом також оцінюють
придатність евольвентних шліців. Діаметри стандартних роликів (3,47–9
мм) і відстань за роликами наведено в технічних вимогах на дефектування
відповідної машини. Дефектування прямобічних шліців виконують, зазвичай,
штангенциркулем або шаблоном. Спрацювання шліців допускається в межах
0,4–0,8 мм.
Вимірювання довжини спільної нормалі проводять після попереднього
налаштування інструмента на нормальне чи допустиме значення й подальше
доведення вимірювальних губок інструмента до контакту з крайніми зубами.
Кількість зубів, що при цьому охоплюються, не обумовлюється.
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
