Реферат на тему:
Потоково-механізовані і автоматичні
складально-зварювальні лінії
Потоковою механізованою складально-зварювальною лінією називається
комплект устаткування, розташованого в порядку послідовності виконання
технологічного процесу і забезпечуючий механізоване виконання основних і
допоміжних операцій по виготовленню зварних вузлів, включаючи
міжопераційний транспорт. В окремих випадках допускається виконання
деяких операцій немеханізованими методами, коли механізація з
техніко-економічних міркувань недоцільна.
Механізовані й автоматичні лінії зварювального виробництва забезпечують
коефіцієнт продуктивності від 4 до 12 і рівень комплексної механізації
75 – 80% (а іноді і більше).
По виду виконуваних робіт лінії розділяють у залежності від охоплення
операцій процесу виробництва зварених конструкцій. Лінії можуть
охоплювати весь процес виготовлення звареної конструкції, починаючи від
виготовлення деталей і кінчаючи обробкою готового виробу, або включати
тільки частину операцій, наприклад, складально-зварювальні або
оздоблювальні. Комплекс операцій, що включаються в лінію, залежить від
конструкції виробу, що зварюється, і масштабу виробництва.
По номенклатурі виготовляємих виробів лінії розділяють на
однономенклатурні, призначені для виробів одного типорозміру, і
багатономенклатурні для виробів декількох типорозмірів з
переналагодженням або без переналагодження лінії. Однономенклатурні
лінії застосовують у масовому виробництві, багатономенклатурні – у
дрібносерійному виробництві.
По ознаці безперервності технологічного процесу розрізняють лінії з
безперервним і переривчастим технологічним процесом. Лінії з
безперервним технологічним процесом характеризуються безперервним
впливом інструмента при безперервному переміщенні об’єкта обробки. Ці
лінії відрізняються найбільшою продуктивністю, тому що виробничий процес
не має непродуктивних витрат допоміжного часу на установлення деталі,
підведення інструменту й інші допоміжні операції. При переривчастому
технологічному процесі вплив інструмента на оброблювану деталь
відбувається з перервами, необхідними для зняття деталі після обробки,
установлення нової деталі, підведення інструмента і т. ін..
Таким чином, автоматичні складально-зварювальні лінії можна
класифікувати по наступних основних ознаках:
по виду виконуваних на лінії робіт – для зварювання, для складання і
зварювання, для складання, зварювання й оздоблення і т. ін.;
по характеру вихідного матеріалу – для матеріалу, подаваного безупинною
заготівлею (дріт, стрічка, смуга і т. ін.), і для штучних заготівель;
по ознаці безперервності виробничого потоку – безупинні і переривчасті
лінії;
по розташуванню технологічного устаткування уздовж лінії – послідовні,
паралельні, послідовно-паралельні;
по розташуванню основного транспорту – із наскрізним і з винесеним
транспортом.
У машинобудуванні основна частина автоматичних складально-зварювальних
ліній призначена для виробів, виготовлених із окремих заготівель.
Безупинні заготівлі використовуються при виробництві спіральних труб
(лист), арматурних ферм (дріт) і т.п. виробів.
У безупинних лініях (рис. 1, а) усе технологічне устаткування 2 зв’язано
одним конвеєром 1 і працює в єдиному ритмі. У таких лініях не потрібно
створення проміжних запасів заготівель і деталей і бункерів для їхнього
збереження. Нестачею цих ліній є залежність роботи всієї лінії від
безперебійної роботи всіх окремих елементів. При порушенні роботи на
будь-якої з операцій зупиняється вся лінія.
Рис. 1. Схеми автоматичних ліній
У переривчастих лініях (рис. 1, б) окремі автомати не зв’язані жорстко з
конвеєром і працюють незалежно. По конвеєр 2 заготівлі надходять до
першої групи автоматів 1, відкіля після опрацювання, по конвеєру 4 і
підйомнику 3, вони подаються до автоматів 5 для наступної операції.
Транспортні засоби, що зв’язують різні групи устаткування, є одночасно
накопичувачами проміжних запасів, що дозволяє зупиняти при необхідності
окремі автомати без порушення роботи всієї лінії.
Таким чином лінії, що перериваються, мають більшу експлуатаційну
надійність, ніж безупинні. Останні застосовуються для великих виробів,
коли створення проміжного запасу виробів вимагає багато місця. У
переривчастих лініях для проміжного запасу можуть використовуватися як
транспортні засоби (конвеєри-накопичувачі на рис. 1, б), так і
спеціальні бункери. Іноді в переривчастих лініях окремі ділянки є
безупинними, тому що устаткування, розташоване на них, працює в єдиному
ритмі.
У лініях із послідовним розташуванням устаткування (рис. 1, в) кожний
виріб послідовно проходить по всіх автоматах, на кожному з яких
виконуються різні технологічні операції. Природно, що нормальна робота
такої лінії можлива тільки при однаковій тривалості операцій, що
виконуються на кожному автоматі.
Лінії з паралельним розташуванням устаткування (рис. 1, г)
застосовуються для виготовлення простих виробів, коли весь процес
виконується на одному або декількох верстатах-автоматах. У цьому випадку
декілька однакових одиниць або груп устаткування розташовано поруч і
зв’язано загальними пристроями для завантаження і вивантаження. Кожний
виріб виготовляється на одному із верстатів.
Лінії послідовно-паралельні (рис. 1, д) застосовуються у випадках, коли
тривалість операцій, виконуваних на різному технологічному устаткуванні,
різна. Для забезпечення заданого такту лінії на ділянках, де виконуються
більш тривалі операції, паралельно встановлюють більшу кількість одиниць
устаткування.
Конвеєр для передачі виготовленого на лінії виробу може бути
розташований як по осі робочих місць, так і збоку від них. У першому
випадку (рис. 1, е) вироби проходять безпосередньо крізь робочі місця і
така система називається лінією з наскрізним транспортом. При цьому шлях
виробу відбувається по прямій лінії одним конвеєром. В другому випадку
(рис. 1, ж) конвейєр винесений убік від технологічного устаткування і
необхідна додаткова поперечна передача виробу з конвейєра до робочих
місць і обратно. Для цієї цілі застосовуються спеціальні конвейєри,
підйомники, механічні руки й інші механізми.
Таким чином, при винесеному транспорті значно ускладнюється
підйомно-транспортне устаткування лінії і збільшується тривалість циклу
(на час поперечного транспортування). Розташування транспорту в лінії
залежить від форми виробу, конструкції технологічного устаткування,
характеру технологічного процесу.
По виду міжопераційного транспорту розрізняють лінії з підлоговим,
верхнім і комбінованим транспортом. Підлогові конвейєри ліній
розділяються на робочі і розподільні. На робочих конвеєрах робота
виконується безпосередньо на конвеєрі без знімання виготовлених виробів;
на розподільних – конвейєр використовується тільки як засіб
міжопераційного транспорту.
Транспорт в автоматичних лініях є важливим чинником, що істотно впливає
на компонування і всю роботу лінії. У лініях для безупинних заготівель
транспортування здійснюється протягуванням заготівель крізь робочі
місця. Транспортування окремих заготівель і виробів виконується різними
конвейєрами. У переривчастих лініях застосовуються роликові, візкові й
інші конвейєри. У безупинних лініях зазвичай використовуються штангові
крокові конвейєри, що пересувають вироби при кожному ході на визначений
крок.
Найбільше поширення в зварювальному виробництві знаходять лінії з
послідовним розташуванням робочих місць з незамкнутим і замкнутим
потоком. У більшості випадків ці лінії мають наскрізний транспорт, при
якому не потрібна наявність складних передавальних механізмів виробів з
конвейєра на робочі позиції.
Потоково-механізована лінія термічного різання листового прокату
До складу потоково-механізованої лінії термічного різання листового
прокату (рис. 2.) входять листоукладальник 1, розбирач 6 вирізаних
деталей, маркувальна машина 2, газорізальні машини 3. Листоукладальник 1
і розбирач 6 можуть бути оснащені електромагнітними шайбами або
вакуумними присосками.
Доставка листового прокату до позицій різання, різання і наступне
транспортування розрізаних листів до позицій розбирання здійснюються на
розкрійних рамах 5. Для переміщення розкрійних рам між позиціями служить
самохідний підйомно-транспортний візок 4.
Рис. 2. Потоково-механізована лінія термічного різання листового
прокату
Механізоване різання листового прокату забезпечується, як правило, сьома
робочими позиціями: перша – завантаження листа на розкрійну раму за
допомогою листоукладальника; друга – маркування вирізаних заготівель із
використанням маркувальної машини з числовим програмним керуванням
(ЧПК); третя, четверта, п’ята – різання з використанням газорізальних
машин із ЧПК; шоста – резервна; сьома – розбирання вирізаних деталей із
застосуванням розбирача.
Роботою лінії керує оператор з окремого пульта.
Технічна характеристика лінії термічного різання листового прокату
Розміри оброблюваних листів, мм:
довжина 6000 -10000
ширина 1800 – 2500
товщина 5 – 40
Вага листа, кН, не більш 80
Число позицій термічного різання 4
Число розкрійних рам 6
Швидкість переміщення самохідного підйомно-транспортного візка, м/хв
маршова 33,00
настановна 11,10; 0,99
Параметри листоукладальника:
вантажопідйомність, кН 100
ширина колії, мм 12 000
Швидкість переміщення, м/хв,
маршова 44,40
настановна 6,00
Швидкість підйому – опускання вантажу, м/хв 8,10
Вантажопідйомність розбирача готових заготівель, Н 1 0000
Швидкість переміщення порталу, м/хв:
маршова 19,8
настановна 80
Швидкість переміщення піднімального візка, м/хв 19,8
Швидкість підйому-опускання вантажозахватного пристрою, м/хв 8,10
Використання поточно-механізованої лінії термічного різання листового
прокату дозволяє максимально механізувати й автоматизувати процес
різання, підвищити продуктивність у 2-3 разу, поліпшити умови праці
робітників.
Лінія механічного різання листового прокату завтовшки 1.0 – 6.3 мм.
Лінія (мал. 5) складається з портального листоукладальника 1, прийомного
12, проміжного 11 і вихідного 9 роликових конвеєрів, маркувальної машини
10, машини 4 для механічного різання АКМК-3418Г і розбирача 7.
Лінія працює наступним чином. Листоукладальник за допомогою вакуумних
захватів 8 із стопи листів 2 бере верхній лист і укладає на прийомний
роликовий конвейєр 12. На ньому лист центрується по поздовжній крайці і
потім передається на проміжний роликовий конвейєр 11.
Рис. 3. Лінія механічного різання листового прокату
завтовшки 1.0-6.3 мм.
На проміжному роликовому конвеєрі лист маркується за допомогою
маркувальної машини 10, після чого передається на вихідний роликовий
конвейєр 9. Далі лист вакуумними захватами транспортується на прийомний
стіл 3 машини для механічного різання. Потім лист надходить до ножиць 5,
розрізається ними на заготівлі, що укладаються розбирачем на стелажі або
в контейнери між рейками 6.
Лінія може працювати в ручному й в автоматичному режимах.
Технічна характеристика лінії механічного різання листового прокату
завтовшки 1.0-6.3 мм
Довжина листа, мм 1 000-3 000
Ширина листа, мм 500-1 800
Ширина смуг що нарізаються, мм 20-1 000
Продуктивність лінії, м/с 8.4 – 11.0
Габарити лінії, мм:
довжина 27000
ширина 6 400
висота 3 000
Вага, кН 750
Потокова лінія У 824 складання та зварювання корпусів електродвигунів
Для потокового складання і дугового зварювання здвоєних корпусів
електродвигунів серії 4АН призначена лінія В824, зображена на рис. 4.
Лінія складається з наступних основних ділянок: позиції зварювання
елементів, позиції зварювання корпуса, ділянки механізованого
зварювання.
Позиції зварювання зв’язані між собою конвеєром і обладнані кантувачами
і пневмопідйомниками. Заготівлі для зварювання корпусів електродвигунів
знаходяться в пакетах під стрілою автоматичного навантажувача в районі
візка-кондуктора.
Автоматичний навантажувач ребер захватами піднімає і переміщає заготівлі
ребер на опори візка-кондуктора. Обичайки з пакетів вручну укладаються
на ребро, що лежить на візку-кондукторі, потім візок-кондуктор переміщає
зібраний виріб на позицію першого поста зварювання.
Рис. 4. Лінія В284 для складання і дугового зварювання
корпусів електродвигунів.
1 – перекладувач; 2 – зварювальна установка; 3 – підйомник;
4, 7, 9 – кантувачі;5 – підйомно-опускний стіл; 6, 8, 10 – конвейєри;
11 – візок; 12 – автонавантажувач; 13 – установка зварювальна;
14, 16, 17, 18 – шафи керування; 15 – візок; 19 – пульт керування.
Підйомник знімає виріб і підводить його до механізмів орієнтації і
затиску установки для зварювання елементів корпуса електродвигуна. Під
час зварювання виріб-заготівля знаходиться на опорах пневмопідйомника.
Одночасно другий автонавантажувач укладає ребро-стійку на ланцюги
транспортера (у позиції вивантаження транспортера).
Перекладувач з ручним керуванням перекладає це ребро на опори підйомника
другого поста зварювання. Ця операція виконується один раз для кожного
корпуса електродвигуна.
Після закінчення зварювання на першому посту включається підйомник і
опускає зварений елемент на ланцюги транспортера, за допомогою якого
елемент переміщається в позицію вивантаження. Перекладувач з ручним
керуванням знімає зварений виріб і перекладає його на другий пост
зварювання, де відбувається остаточна фіксація, орієнтація і зварювання
виробу з ребром.
Після закінчення зварювання підйомник опускає зварений виріб, а
перекладувач з ручним керуванням знімає з транспортера, перекантовує й
укладає на ребро звареної секції черговий елемент, що пройшов всі
описані операції.
Процеси зварювання і транспортування виробу повторюються після чого
підйомник опускає готовий виріб на транспортний візок, що перевозить
зварений корпус для передачі на подальші операції – на ділянку
механізованого зварювання.
Потокова механізована лінія виготовлення прямошовних труб.
Лінія призначена для виготовлення прямошовних труб діаметром 529 – 820
мм, довжиною до 12 м із товщиною стінки 6 – 12 мм. Технологічна схема
виробництва труб показана на рис. 5. Лінія складається з чотирьох
ділянок: заготівлі і формування листа, зварювання зовнішніх швів,
зварювання внутрішніх швів, контролю якості й оздоблення труб.
На ділянці заготівлі і формування листа здійснюються правка листа на
листоправильних вальцях, стругання крайок на кромкостругальному
верстаті, підгинання крайок на валковому стані, попереднє й остаточне
формування заготівлі на пресах. Передача заготівлі в процесі
виготовлення виконується за допомогою приводних рольгангів.
Сформована заготівля труби за допомогою пересувних рольгангів надходить
на ділянку зварювання зовнішніх швів, що складається з декількох
паралельно розташованих автозварювальних станів.
Складання і зварювання зовнішнього шва робиться одночасно на безупинному
валковому стані, що у процесі зварювання обтискає трубу, щільно
притискає крайки, що зварюються, одну до іншої і переміщує трубу зі
зварювальною швидкістю. Зварювальний апарат при цьому залишається
нерухомим. Прихвачування крайок перед зварюванням не потрібно.
Зварювання виконується трьохдуговим зварювальним апаратом типу А-688 на
мідній ковзній підкладці – башмаку.
Рис. 5. Схема виробництва труб з листа.
1 – складування листів; 2 – подавання листа у виробництво; 3 – правка
листа; 4 – стругання крайок листа; 5 – підгинання крайок;
6 – попереднє формування заготівель; 7 – кінцеве формування заготівель;
8 – зварювання зовнішнього шва; 9 – зварювання внутрішнього шва; 10 –
відрізання кратерних ділянок и торцювання труб; 11 – фрезерування
опуклості внутрішнього шва;
12 – розтиснення труби і гідроіспити; 13 – складування готових труб.
Стан обладнаний флюсовою апаратурою, що забезпечує подачу флюсу в зону
зварювання, збирання флюсу, а також відсмоктування газу і пилу в процесі
роботи.
Зварена труба проходить через спеціальну установку, призначену для
зняття флюсової кірки й очищення внутрішньої поверхні труби від окалини
і потім надходить на ділянку зварювання внутрішнього шва.
Зварювання внутрішнього шва робиться в стані зварювальним апаратом
А-850, укріпленим на довгій штанзі. У процесі зварювання труба,
покладена на спеціальному візку з роликоопорами, рухається зі
зварювальною швидкістю. Після зварювання труба повертається у вихідне
положення. Зварювання зовнішніх і внутрішніх швів робиться на швидкостях
100 – 200 м/год у залежності від товщини стінки труби.
Після зварювання робиться очищення внутрішньої порожнини труби від
залишків флюсу, шлаку й окалини. Потім труба проходить ультразвуковий
контроль і надходить на ділянку оздоблення труб. На цій ділянці робиться
вирубка, заварювання і зачищення дефектів зварних швів; зняття
опуклості внутрішніх зварних швів на відстані до 300 мм на спеціальних
фрезерних верстатах; торцювання і зняття фаски на трубообрізних
верстатах. Далі труба надходить у прес-розширювач для правки,
калібрування, зняття внутрішніх напружень і гідравлічних іспитів.
Продуктивність лінії 7 – 8 труб за годину при довжині труби 12 м. Лінія
характеризується комплексною механізацією виробничого процесу, починаючи
від виготовлення заготівлі і закінчуючи оздобленням готового вузла.
Лінія – безупинна з напільними транспортуючими пристроями і з
послідовно-паралельним розташуванням робочих місць.
Потокова механізована лінія виготовлення коробчатих балок.
Лінія призначена для складання і зварювання пролітних балок
електромостових кранів вантажопідйомністю 150-200 кН.
Пролітна балка – основний несучий елемент крана – має коробчатий
перетин, утворений двома вертикальними стінками і двома поясами (верхнім
і нижнім), звареними між собою. Для забезпечення необхідної жорсткості й
усталеності усередині балки до верхнього пояса приварюють діафрагми. У
балках із довжиною прольоту 19,5 м і вище для збільшення жорсткості
встановлюють і приварюють до вертикальних стінок кутки жорсткості.
Пролітні балки мають довжину 10 – 32 м, ширину поясів 450 – 700 мм,
висоту 974 – 1865 мм, вагу 9 – 120 кН.
Потокова лінія (рис. 6.) виробництва пролітних балок складається з
п’ятьох паралельно розташованих робочих місць.
Перше робоче місце призначене для складання і механізованого зварювання
верхнього пояса, встановлення і приварка діафрагм до верхнього пояса і
кутків жорсткості до діафрагм. Робоче місце складається зі стенда, у
якому змонтовані дві флюсомагнітні подушки, самохідного порталу 1 з
вакуумними захватами для горизонтального транспортування і розкладки
заготівель поясів; візка для подачі діафрагм і приводного пристрою для
передачі зібраного верхнього пояса з діафрагмами (гребінки) із першого
робочого місця на друге.
Листи верхнього пояса комплектувальник лінії укладає краном на напільний
стелаж у порядку їхнього складання. Далі листи розкладають на стенді
самохідним порталом із вакуумними захватами. Після розкладки листи
складають, прихвачують і встановлюють на них заходні планки.
Складений верхній пояс зварюють механізованим зварюванням на
флюсомагнітних подушках без розробки крайок. Потім на спеціальному візку
доставляють комплект діафрагм і розкладають на заздалегідь розмічений
пояс. Діафрагми встановлюють вертикально і прихвачують до пояса. Між
великими діафрагмами розміщають і прихвачують кутки жорсткості (на
балках довжиною понад 19,5 м). Після цього робиться приварка діафрагм до
пояса. По закінченні встановлення і прихвачування діафрагм і часткової
їхньої приварки складений вузол (гребінка) передається на проміжний
стелаж, де закінчується приварка діафрагм до пояса.
Верхній пояс із діафрагмами переміщають зі стенда на стелаж спеціальним
механізмом, що складається з двох штовхаючих візків 2, і змонтованого
під підлогою приводу. Стенд і стелаж обладнані ковзними пристроями, що
самі убираються. У міру переміщення гребінки, ці пристрої, висуваючись,
перекривають прохід між стендом і проміжним стелажем. Це дозволяє
транспортувати гребінку, яка може легко деформуватися, по потоку з
одного робочого місця на інше. Передача гребінки зі стелажа першого
робочого місця на друге здійснюється аналогічно.
Друге робоче місце призначене для встановлення і прихвачування листів
вертикальних стінок до верхнього пояса і діафрагм. Воно складається зі
стенда, самохідного порталу 12 з вакуумними захватами для вертикального
транспортування листів і самохідного складального порталу 3. Самохідні
портали переміщаються уздовж стенда по рейковому шляху.
Вертикальні стінки пролітної балки встановлюють і прихвачують у такий
спосіб. Набір листів для вертикальних стінок однієї пролітної балки
комплектувальник лінії за допомогою консольного крана укладає в
послідовності складання на піраміду. Самохідним порталом із вакуумними
захватами знімають першу пару листів і доставляють до місця їхнього
встановлення на верхньому поясі. Листи закріплюють знизу скобами, а
зверху накидними захватами. Далі самохідний портал повертається за
наступною парою листів. Підтиск листів вертикальних стінок до верхнього
пояса і діафрагм робиться самохідним складальним порталом. У процесі
підтискання робиться прихвачування вертикальних стінок до пояса і
діафрагм.
Зняття пролітної балки з другого робочого місця, передача, кантування й
установка її на третьому робочому місці, а також усі наступні операції
транспортування і кантування балок на потоковій лінії здійснюють
спеціальним четирьохгаковим электромостовим краном-кантувачем
вантажопідйомністю 150/150 кН.
Рис. 6. Схема потокової механізованої лінії виготовлення коробчатих
балок.
1- самохідний портал із вакуумними захватами для транспортування
заготівель верхнього поясу;
2 – штовхаючий візок для передачи гребінки; 3 – самохідний портал для
складання
На третьому робочому місці виконується приварка діафрагм до
вертикальних стінок і зварювання стиків стінок із внутрішньої сторони
балки. Для забезпечення заданого такту випуску балок робоче місце
виконане двухпозиційним.
Четверте робоче місце служить для розтягування балки, складання і
механізованого зварювання нижнього пояса, накриття балки нижнім поясом і
прихвачування його до вертикальних стінок. Робоче місце компонується
стендом з флюсомагнитними подушками для складання і зварювання нижнього
пояса, кантувачем для підйому нижнього пояса і накриття їм балки і
стендом для розтягування балки, оснащеним двома візками 4 з
гидродомкратами вантажопідйомністю 200 кН, самохідним порталом із
вакуумними захватами і самохідним складальним пневматичним порталом 5.
Балку піднімають із третього робочого місця, у процесі транспортування
кантують навколо поздовжньої вісі і встановлюють на стенд для
розтягування. Потім із двох сторін підводять візки 4 з гидродомкратами,
що натискають на верхній пояс балки, прогинають її і, тим самим,
розтягують гофри і виправляють вертикальні стінки. Нижній пояс,
складений і зварений на стенді, піднімають і укладають на балку.
Самохідний складальний портал 5 із пневмопритискачем притискає нижній
пояс до вертикальних стінок балки. Цей же портал виконує вигинання
кінцевих ділянок пояса по скосах балки. Після прихвачування нижнього
пояса тиск у гидродомкратах знімають, звільняють балку і передають її на
п’яте робоче місце.
На п’ятому робочому місці виконується автоматичне зварювання стиків
вертикальних стінок із зовнішньої сторони і кутових швів, що з’єднують
вертикальні стінки з поясами. Робоче місце компонується двома стендами,
на які укладають пролітні балки.
На колонах цеху по спеціальних напрямних рухаються дві велосипедні
консолі 6, 7 для переміщення зварювальних апаратів до балки і для
підведення електричного кабелю до них. Зварювання стиків виконується
зварювальним трактором, змонтованим на самохідному візку.
Кутові шви зварюють зварювальними тракторами 8 и 9, обладнаними
спеціальним копірним пристроєм, що забезпечує потрібний напрямок руху
трактора по балці.
Готову пролітну балку подають на рентгеноконтроль стикових швів нижнього
і верхнього поясів і швів вертикальних стінок.
?
?
.?
&
F
gdiDn
Aна 17 м, лінія забезпечує випуск 2800 пролітних балок у рік. Площа, що
займається лінією, 960 м2. На потоковій лінії працюють 33 виробничих і
три допоміжних робітника.
На лінії виконується, зварювання і виправлення балок, лінія
багатономенклатурна, безупинна, із комбінованим транспортом і
послідовним розташуванням робочих місць. Особливістю лінії є її
універсальність і мінімальні витрати часу на переналагодження
устаткування при переході з одного типорозміру балки на інший, що
дозволило організувати комплексно-механізоване виробництво в умовах
багатономенклатурного випуску.
Нестачею лінії є зварювання стиків вертикальних стінок і поясів у
складеній балці. Другою серйозною нестачею є ручна приварка діафрагм до
вертикальних стінок.
Потокова механізована лінія виготовлення барабанів стрічкових конвеєрів.
Лінія розрахована для виготовлення барабанів діаметром 256 – 1260 мм;
довжина обичайок 510 – 1410 мм; товщина стінки 8 – 20 мм; катет кутових
швів 4 – 10 мм; вага барабанів 397 – 17260 Н. Розрахункова річна
продуктивність лінії 10000 барабанів при середній вазі 3000 Н. Барабан
стрічкового конвейєра (рис. 7.) складається з обичайки 1 і вала 2 із
двома дисками 3, що приварюються до обичайки кутовими кільцевими швами.
Рис. 7. Барабан стрічкового конвейєра
Лінія (рис. 8.) складається з п’ятьох робочих місць, з’єднаних
накопичувачами, пневматичними роликовими поворотними перевантажувачами і
відкидними мостами із пневмоприводами. Лінія починається з накопичувача,
на який укладають заготівлі обичайок після вальцювання.
Перше робоче місце лінії призначено для встановлення вала з дисками в
обичайку і для вирівнювання крайок обичайки у випадку їхнього відносного
зсуву уздовж стику. Робоче місце компонується приводною роликоопорою,
затискним пристроєм, пневматичним виштовхувачем і консольним краном.
Звальцьована обичайка з накопичувача, встановленого на початку лінії,
накочується на роликовий перевантажувач, змонтований біля першого
робочого місця. Далі опускають перехідний місток, повертають
перевантажувач за допомогою пневмоциліндра й обичайка перекочується по
містку на роликоопору першого робочого місця. Потім піднімають
перехідний місток, вмикають привід обертання роликоопори, повертають
обичайку і встановлюють її стиком нагору, після чого консольним краном
заводять вал із дисками в обичайку.
При наявності зсуву крайок, знову вмикають привід роликоопори,
повертають обичайку стиком вниз і вирівнюють крайки за допомогою
затискного пристрою, що складається з двох кулачків і електропривода, що
переміщає кулачки уздовж поздовжнього стику обичайки. У лещатах
затискного пристрою з одного торця обичайки прихвачується технологічна
планка, що фіксує положення крайки щодо диска, а з іншого торця другий
диск прихвачується до обичайки однією прихваткою. Потім кулачки
розводять і пневматичним виштовхувачем викочують складений вузол на
проміжний накопичувач.
На другому робочому місці виконується обтяжка обичайки по дисках і
прихватка. Робоче місце складається з приводної роликоопори,
гідравлічного затискного пристрою, змонтованого на порталі, і
пневматичного виштовхувача. Технологічний вузол із накопичувача
надходить у перевантажувач, змонтований біля другого робочого місця, і
далі, через перехідний міст, накочується на роликоопору другого робочого
місця. Потім вмикають привід роликоопори і повертають обичайку так, щоб
поздовжній стик розташувався на одному з роликів роликоопори. Далі
вмикають подачу робочої рідини (оливи) в гідроциліндр подвійної дії
затискного пристрою. При цьому ролики, які шарнірно закріплені на штоку
циліндра, опускаються і щільно притискають обичайку до роликоопори. У
такому положенні робиться перша прихватка обичайки до дисків у зоні
поздовжнього стику.
Потім вмикають привід роликоопори. При цьому обичайка, обертаючись,
підтискається до дисків. Роликоопору вимикають тоді, коли стик
розташується на другому ролику роликоопори, після чого робиться друга
прихватка дисків до обичайки. Після прихватки видаляють технологічну
планку, яка була встановлена на першому робочому місці, і зварюють
кінцеві ділянки поздовжнього стику з внутрішньої сторони обичайки. Далі
перемикають гідроциліндр і піднімають ролики затискного пристрою, а
потім викочують барабан у накопичувач третього робочого місця за
допомогою пневматичного виштовхувача.
Для переналагодження робочого місця на різні діаметри барабанів на
порталі встановлений електропривод підйому й опускання гідроциліндра.
Рис. 8. Схема потокової механізованої лінії виготовлення барабанів
стрічкових конвеєрів.
1 – накопичувач; 2 – роликоопора із затискним пристроєм; 3 – портал;
4 – гідроциліндр із притискними роликами; 5 – роликоопора; 6 –
колона; 7 – перехідний міст; 8 – роликоопора; 9 – монорейка; 10 –
тельфер; 11 – траверса; 12 – роликоопора, що нахиляється; 13 –
роликоопора; 14 – складальне місце для валів; 15 – листозгинальні
вальці;
I – V – робочі місця.
Третє робоче місце призначене для автоматичного зварювання поздовжнього
стику обичайки. Установка для автоматичного зварювання складається з
приводної роликоопори, поворотної колони ПК, зварювального апарата і
пневматичного виштовхувача.
Складений барабан із накопичувача третього робочого місця надходить на
поворотний перевантажувач і за допомогою пневмоциліндра перекочується на
перехідний міст і далі на роликоопору третього робочого місця.
Потім вмикають привід роликоопори і повертають барабан стиком нагору,
опускають консоль колони, встановлюють зварювальний апарат на початку
шва і виконують зварювання стику. Після зварювання пневматичним
виштовхувачем барабан перекочується в накопичувач четвертого робочого
місця.
Четвертим робочим місцем є зварювальна установка для автоматичного
зварювання дисків з обичайкою «у човник». Установка складається з
приводної роликоопори, що нахиляється, зварювального напівавтомату,
змонтованого на настановному візку, порталу з тельфером і траверсою.
Роликоопора служить для нахилу барабана під кутом до 30 градусів і
обертання його з робочою швидкістю зварювання. Нахил роликоопори
здійснюється двома пневмоциліндрами. Привід обертання роликоопори
складається з електродвигуна постійного струму, редуктора і пари
циліндричних шестерень. Швидкість обертання роликоопори регулюється
потенціометром, що змінює число обертів електродвигуна. Для запобігання
сповзанню барабанів при нахилі, роликоопора оснащена упорним роликом із
пневмоциліндром.
У вихідному положенні роликоопора знаходиться в горизонтальному
положенні і упорний ролик відведений так, щоб не перешкоджати
надходженню барабана з перевантажувача на роликоопору. При цьому візок
із зварювальним напівавтоматом також відведений в положення, що
забезпечує вільне переміщення барабана на четверте робоче місце. Барабан
із накопичувача четвертого робочого місця перевантажувачем накочується
по перехідному мосту на роликоопору. Потім вмикається пневмоциліндр
упорного ролика і ролик переміщається до зіткнення з диском барабана.
Далі нахиляють роликоопору, переміщають візок із напівавтоматом і
встановлюють зварювальну голівку на початку шва, вмикають привід
обертання роликоопори і зварюють кільцевий шов, що з’єднує диск з
обичайкою.
Після зварювання першого кільцевого шва упор і візок із напівавтоматом
переміщуються у вихідне положення, а роликоопора повертається в
горизонтальне положення. Потім барабан захвачується траверсою,
підвішеною на тельфері, піднімається і розвертається на 180 градусів.
Далі знову вмикають торцевий упор і нахиляють роликоопору з барабаном,
підводять візок із напівавтоматом і зварюють другий кільцевий шов. Після
зварювання упор і візок відводять у вихідне положення, роликоопора
опускається в горизонтальне положення, барабан захвачується траверсою,
піднімається і перевозиться тельфером до накопичувача п’ятого робочого
місця.
На п’ятому робочому місці виконується зачищення й оздоблення барабана і
контроль якості. Робоче місце обладнане приводною роликовою опорою і
пневматичним виштовхувачем.
Лінія охоплює складальні, зварювальні й оздоблювальні операції. Лінія є
багатономенклатурною з комбінованим транспортом і послідовним
розташуванням устаткування. Лінія практично виключає важку ручну працю
складальників, дозволяє механізувати зварювальні роботи, визволити
загальний цеховий кран і обслуговуючих його робітників і значно (більш,
ніж у 2 рази) скоротити трудомісткість виготовлення барабанів.
Особливістю даної лінії є її універсальність і мінімальні витрати часу
на переналагодження при переході на виготовлення виробів різних
типорозмірів.
Комплексно-механізована лінія складання і зварювання кабін вантажних
автомобілів.
Кабіна являє собою складну просторову конструкцію, виготовлену з
тонколистової сталі. Для забезпечення механізації процесу складання
кабіна розбита на сім основних зварних вузлів (рис. 9.): передня частина
1 кабіни, підлога 2, каркаси боковин 3 (правий і лівий), каркас задньої
частини 4, панель задньої частини 5, дах 6.
Рис. 9. Схема кабіни вантажного автомобіля
Лінія (рис. 10, а) складається з двох паралельних складальних гілок (І,
ІІ) і однієї зварювальної гілки (III). Кожна складальна гілка
складається з двухпозиційної багатоелектродної зварювальної машини 1 і
чотирьох послідовно розташованих складальних кондукторів (2-5),
з’єднаних поміж собою кроковим візковим конвеєром. Складальні кондуктори
обладнані потужними пневматичними затискними пристроями, що забезпечують
точність і стабільність геометричних розмірів кабіни. Між усіма робочими
місцями знаходяться проміжні позиції 6.
Рис. 10. Лінія складання і зварювання кабін вантажних автомобілів:
а – схема лінії; б – багатоелектродна зварювальна машина
Між першою складальною (І) і зварювальною (ІІІ) гілками знаходиться
завантажувальна позиція 7, зв‘язана з другою складальною гілкою (ІІ)
поперечним конвеєром 8. Зварювальна гілка лінії складається з чотирьох
багатоелектродних машин 9, розташованих послідовно і пов‘язаних між
собою візково-кроковим конвеєром.
Робота на лінії відбувається в такий спосіб. Підлога кабіни штовхаючим
підвісним конвеєром подається з лінії складання і зварювання підлоги до
багатоелектродної зварювальної машини 1. Туди ж іншим штовхаючим
підвісним конвеєром подається передня частина кабіни. Обидва зварних
вузли знімаються двома робітниками з підвісок конвейєра й укладаються на
пристосування машини, де фіксуються по технологічних отворах, що
забезпечує їх правильне взаємне розташування. На машині зварюється
п’ятдесят точок. Після зварювання підлога із передньою частиною
подаються візково-кроковим конвеєром до кондуктора 2, де їх складають з
обома каркасами боковин. Потім виріб послідовно передається на наступні
робочі місця, де встановлюються і прихвачуються каркас задньої частини в
кондукторі 3, панель задньої частини – у кондукторі 4, дах – у
кондукторі 5.
На кожному робочому місці є підйомний стіл, при ході якого
виріб, що надходить нагору в кондуктор, знімається з конвейєра і
подається в робочу зону. На робочій поверхні підйомних столів є конусні
фіксатори, на які кабіна встановлюється технологічними отворами підлоги,
що забезпечує точну її фіксацію по постійних базах на усіх робочих
місцях. Складені на обох складальних гілках кабіни надходять по черзі на
позицію 7 – із гілки І прямо, із гілки ІІ – по поперечному конвеєру 8.
Потім кабіни надходять до багатоелектродних машин 9, де зварюються 274
точки. Після зварювання готова кабіна автооператором 10 знімається з
лінії і встановлюється на оздоблювальний конвейєр.
Багатоелектродна машина (рис. 10, б) складається з портальної станини 1,
підйомного столу 2 із конусними фіксаторами 3 для фіксації виробу і
декількох зварювальних клещей 4, закріплених шарнірно на траверсах 6.
Кліщі є самоустановлюючимися, із гидроприводом електродів, обладнані
обмежувальними упорами 5, що забезпечують вірне встановлення клещей щодо
крайок деталей, що зварюються. Траверси з кліщами підводяться до виробу
циліндрами 7. На траверсах розташовані також малогабаритні зварювальні
трансформатори 8, що вмикаються в роботу декількома групами. Черговість
вмикання забезпечується електронною схемою керування в необхідній
послідовності. При цьому здійснюються необхідні блокування (рух траверс
можливий тільки при розтиснутих електродах), щоб уникнути поломки
електродів і ушкодження виробу. На верхній частині станини розміщуються
електрошафи керування, станції гідроприводу й інші допоміжні пристрої.
Зварювальна гілка лінії працює без операторів і може розглядатися в
якості автоматичної лінії зварювання кабін. У цілому лінія з
паралельно-послідовним розташуванням, із жорстким зв’язком, із
переривчастим технологічним процесом, із наскрізним транспортом.
Автоматична лінія виготовлення коліс автомобіля
Колесо складається з двох деталей – штампованого диска і зварного ободу
(рис. 11, а). На лінії виконуються наступні операції: складання диска з
ободом, електродугове зварювання під флюсом диска з ободом, очищення
зварного шва від шлаку, пробивання ніпельного отвору, зачищення задирок
на крайках пробитого отвору, візуальний контроль звареного колеса,
виправлення браку, навантаження готового колеса на головний конвейєр
цеху.
Лінія (рис. 11, б) компонується наступним основним технологічним
устаткуванням: пресом 1 для запресовування диска в обод: чотирма
зварювальними автоматами 5, автоматом 9 для очищення від шлаку,
прес-автоматом 11 для пробивання ніпельного отвору, автоматом 12 для
зачищення задирок. Транспортування колеса між робочими місцями
здійснюється декількома конвейєрами: нахиленими роликовими 2 і 7,
роликовими катковими 3 і 15, штанговими 4 і 8 і роликовим конвеєром 17.
Лінія працює наступним чином. Складене на пресі 1 колесо по конвеєру 2
надходить на конвейєр 3, що виконує роль накопичувача. Звідси колесо
потрапляє на кроковий штанговий конвейєр 4, який приводиться у дію двома
пневмоциліндрами і доставляє колеса до зварювальних автоматів 6.
Оскільки керування пресом 1 неавтоматизоване, то можливо нерівномірне
надходження коліс на конвейєр 4. Щоб уникнути цього, конвейєр 3 виконує
роль накопичувача, що вирівнює подачу коліс. Швидкість конвейєра 3
значно вище середньої швидкості руху коліс на лінії, завдяки чому в
головної його частини завжди є запас складених коліс. Пристрій конвейєра
забезпечує можливість вільного прокручування навантажених роликів і
пробуксовки виробів на місці, що запобігає перевантаженню крокового
конвейєра 4 й у той же час забезпечує його рівномірне безупинне
завантаження.
Такт роботи лінії – 15 сек. Зварювання ж кожного колеса разом із
підготовкою займає 1 хв. Цим і пояснюється встановлення на лінії
чотирьох автоматів. З конвейєра 4 колеса подаються штовхачами 5 до
автоматів попарно – спочатку до першого і третього, через 30 сек – до
другого і четвертого і т.д. Відповідне розташування автоматів і
синхронність роботи конвейєра 4 і штовхачів 5 забезпечує постійне
рівномірне завантаження всіх чотирьох автоматів і подачу до них усіх
коліс, що потрапляють на штанговий конвейєр. Природно, що такт роботи
конвейєра 4 дорівнює такту роботи лінії і складає 15 сек. Розмір
переміщення коліс за кожний хід (величина кроку) – 600 мм.
У випадку припинення, або порушення роботи частини зварювальних
автоматів, колеса, що залишилися на кроковому конвеєрі, автоматично
перевантажуються наприкінці його на роликовий конвейєр повернення 17.
Цей конвеєр облаштований аналогічно конвеєру 3 і працює в якості
накопичувача. По ньому не зварені колеса потрапляють до початку потоку,
де, у міру накопичення, перевантажуються пресувальником на конвейєр 2 за
допомогою спеціального пневматичного підйомника. На відміну від
конвейєра 3, на конвеєрі повернення 17 колеса пересуваються у
вертикальному положенні. Подане штовхачем до зварювального автомата
колесо, після зварювання, потрапляє на кроковий конвейєр 8, який передає
його на наступні операції.
Шлях колеса з крокового конвеєра 4 на конвеєр 8 можна добре
прослідкувати за допомогою рис. 15.11, в, який зображує поперечний
розріз лінії; І – положення колеса на конвеєрі 4, II – положення колеса
на автоматі перед зварюванням і після нього. Для виконання зварювання
колесо піднімається до зварювальної голівки. З положення ІІ зварене
колесо при наступному ході штовхача 5 зіштовхується черговим колесом,
подаваним на зварювання, і по склизу 18 потрапляє на поперечний
роликовий конвейєр 7, що і перекочує його на конвейєр 8 (положення
ІІІ-V).
Рис. 11. Лінія виготовлення автомобільних коліс
Колесо, що не потрапило на зварювальний автомат, повертається по
конвеєру повернення 17 – положення VI. На рисунку 11, в також означені
лотки 20 і стрічковий конвейєр 19 для відходів. Конвеєр 19 розташований
під кроковим конвеєром 8. Кроковий конвейєр 8, який улаштований так
само, як і конвейєр 3, передає зварені колеса спочатку на автомат 9 для
очищення шва від шлаку, потім до автомата 11 для пробивання ніпельного
отвору. Перед цим колеса орієнтуються спеціальним механізмом 10, тому що
ніпельний отвір повинний бути розташований певним чином стосовно отвору
для рук у диску колеса.
Після пробивання отвору колесо тим же конвеєром 8 подається до автомата
12 для зачищення задирок, після чого готове колесо потрапляє до
контрольного поста 13. Після візуального контролю, для полегшення якого
є спеціальний підйомник із поворотним диском, якісне колесо по
поперечному рольгангу передається на роликовий конвейєр 15. Браковані
колеса передаються на пост 14, де брак виправляється ручним
електродуговим зварюванням. Полагоджене колесо передається на конвейєр
15, що складається з чотирьох самостійних паралельних гілок, що подають
готові колеса до головного конвейєра цеху 16.
Навішення коліс на гаки головного конвейєра виконується за допомогою
чотирьох пневмопідйомників, встановлених наприкінці кожної гілки
конвейєра 15. Оскільки ритм головного конвейєра цеху може змінюватися і
не завжди погоджений із тактом лінії коліс, конвейєр 15 улаштований так
само, як конвейєр 3 і теж виконує роль накопичувача (колеса по ньому
рухаються у вертикальному положенні, як на конвеєрі повернення 17).
Керування роботою обох крокових конвеєрів і штовхальників –
централізоване і здійснюється з центрального пункту електричним
командоапаратом.
На лінії працюють у зміну вісім чоловік: три налагоджувальники,
підсобний робітник, що стежить за наявністю зварювального дроту і флюсу,
контролер, робочий на виправленні дефектів, пресувальник і робітник по
навантаженню готових коліс. Лінія відрізняється високою надійністю, тому
що найбільш складна і відповідальна операція – зварювання – виконується
на чотирьох паралельних автоматах і короткочасний вихід із ладу одного з
них не порушує роботу всієї лінії.
Іншим варіантом автоматичної лінії виготовлення коліс легкового
автомобіля може служити лінія, схема якої зображена на рис. 12.
Рис. 12. Схема лінії виготовлення коліс легкового автомобіля (фірма
“Kiselring”, ФРН)
1 – накопичувач рулонів; 2 – рулонниця; 3 – машина для попереднього
рихтування стрічки; 4 – привильно-відрізна машина; 5 –
магазин-накопичувач; 6 – машина для завивки ободу; 7 – апаратні шафи;
8 – машини для стикового зварювання; 9 – машини для зняття грату; 10 –
гідростанція; 11 – підйомники; 12 – охолоджуючий жолоб; 13 –
розподілювальні жолоби; 14 – подавач заготівель; 15 – машина для
попереднього формування ободу; 16 – транспортний жолоб; 17 –
профілювальні машини; 18 – машина для калібрування; 19 – стрічковий
конвеєр; 20 – пульт керування дільницею складання-зварювання; 21 –
виштовхувач; 22 – позиція пробивання вентильного отвору та запресовки
диска до ободу; 23 – багатоточкові зварювальні машини; 24 – кроковий
конвеєр; 25 – розподільний диск; 26 – стрічкові конвеєри; 27 –
естакада; 28 – ресивер; 29 – компресор; 30 – виштовхувач; 31 –
установка для контролю торцового биття; 32 – пристрій для вивантаження
коліс; 33 – місце складування дисків; 34 – позиція вузлового
складання; 35 – підвісний конвеєр для подавання коліс на фарбування;
36 – підвісний конвеєр для подавання коліс на дільницю виправлення
браку.
На лінії виконується розмотування рулону, виправлення, відрізання смуги,
гнуття смуги в кільце, стикове контактне зварювання кільця, зрізання
грату, попереднє формування, профілювання і калібрування обода,
пробивання вентильного отвору, запресовування диска в обод, контактне
зварювання диска з ободом у восьми точках, контроль якості.
Продуктивність лінії – 720 коліс за годину.
Автоматична лінія виготовлення арматурних ферм
Ферми складаються з двох бічних прямолінійних дротів і з’єднуючого їх
середнього дроту, вигнутою змійкою і привареної внапуск до обох бічних
дротів. Ферми мають наступні розміри (рис. 13, а) : ширина -А = 100 –
350 мм; крок В = 200 – 400 мм; діаметр бічного дроту d1 = 6 – 14 мм;
діаметр середнього дроту d2 = 6 – 10 мм.
Лінія (рис. 15.13, б) складається зі стійки 2 із трьома барабанами 1,
машини 3 для стикового зварювання кінців дротів, пристрою 4 для
виправлення дроту, двохелектродної машини 5 типу МТМФ-2х150 для гнуття
і зварювання ферм, гильотінних ножиць 6 і прийомного столу 7.
Рис. 13. Схема автоматичної лінії виготовлення арматурних ферм.
Основною ланкою лінії є машина МТМФ-2х150, що виконує в автоматичному
циклі наступні операції: 1) формування змійки; 2) подачу змійки і
поздовжніх дротів до електродів; 3) фіксацію всіх дротів під час
зварювання; 4) точкове зварювання всіх перетинань змійки із поздовжніми
дротами; 5) переміщення ферми на крок після кожного зварювання; 6)
відлік заданого числа кроків і подача команди на гильотінні ножиці для
відрізки ферм заданої довжини.
З барабанів 1 дріт надходить через пристрій для виправлення 4 у
прийомний пристрій машини МТМФ-2х150. Звідси бічні дроти надходять у
рухливу каретку машини, де утримуються захватами, а середній дріт – у
шатунний механізм. Для кожного розміру ферм (у залежності від ширини і
кроку) у механізм ставляться свої шатуни. У шатунному механізмі дротові
задається вигнута у вигляді змійки форма.
Потім рухлива каретка машини з укріпленими на ній захватами
переміщається вперед і всі три дроти пересуваються на величину кроку,
вигини змійки в місці перетинання з бічними дротами попадають під
зварювальні електроди, а над шатунним механізмом виявляється нова
ділянка середнього дроту для формування наступного зиґзаґа.
Продуктивність лінії – до 2 м ферми за хвилину.
Лінія – безперервна з послідовним розташуванням устаткування і
наскрізним транспортом.
Автоматизована лінія зварювання підлоги легкового автомобіля.
На рис. 14. зображена схема автоматичної лінії зварювання підлоги
легкового автомобіля. Для забезпечення безупинності дії лінії
передбачені місця для складування міжопераційних заділів. Зварювання
виконується багатоточковими машинами.
Лінія безупинна, із послідовним розташуванням обладнання, із жорстким
зв’язком і наскрізним транспортом.
Рис. 14. Схема лінії зварювання підлоги легкового автомобіля
1 – підвісні конвейєри для подачі деталей і вузлів; 2 – багатоточкові
зварювальні машини; 3 – пости перевантаження вузлів; 4 – транспортери; 5
– візок для подачі деталей; 6 – місця для складування міжопераційних
заділів; 7 – пластинчастий конвеєр; 8 – підвісні зварювальні машини; 9 –
пости газового зварювання; 10 – установка для нанесення ущільнювальної
мастики; 11 – пристосування для контролю розмірів підлоги; 12 –
підвісний штовхаючий конвеєр; 13 – опускна секція; 14 – підвісний
конвеєр подачі передніх крил.
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
