HYPERLINK “http://www.ukrreferat.com/” www.ukrreferat.com – лідер
серед рефератних сайтів України!
РЕФЕРАТ
на тему:
“Національні системи управління якістю та місце в них статистичного
контролю якості продукції і технологічних процесів”
ПЛАН
Вступ
1. Розвиток системи якості в Україні
2. Статистичний контроль якості
Висновки
Список використаної літератури
Вступ
Розвиток якості в Україні, у відмінності від інших країн, розпочався
порівняно недавно. Це дозволило врахувати досвід інших держав, що
досягли значних успіхів на цьому шляху.
Контроль якості – шлях до виходу з кризи. Держава розуміє це і всіляко
сприяє розвитку цієї галузі. Українська система стандартизації
спрямована на забезпечення прав споживача з питань надання безпечної,
якісної продукції і послуг, що відповідають розвитку науки, техніки і
потреб населення.
Жодне керування якістю як продукту, так і процесу неможливе без
використання вже існуючих статистичних методів. Це залишається
справедливим і при загальному керуванні якістю. Тому в стандартах ІСО
9001 – ІСО 9003, де розглядаються системи якості, записано: “У разі
потреби постачальник має розробляти процедури, що забезпечують вибір
статистичних методів, необхідних для перевірки можливості технологічного
процесу і прийнятності характеристик продукції”.
1. Розвиток системи якості в Україні
Відповідно до Декрету Кабінету Міністрів України “Про стандартизацію і
сертифікацію” від 10.05.93р. був створений Комітет України з питань
стандартизації метрології і сертифікації, що організовує роботу з
функціонування державної системи стандартизації, здійснює планування,
розробку, поширення і застосування держстандартів.
З метою підвищення якості і конкурентноздатності вітчизняної продукції і
забезпечення захисту інтересів споживача 23 лютого 2004 року Президент
України видав Указ “Про заходи щодо підвищення якості вітчизняної
продукції”. У ньому говориться про “…здійснення державної підтримки у
впровадженні систем керування якістю на підприємствах відповідно до
стандартів Міжнародної організації по стандартизації (ІSO) серії 9000,
що охоплюють системи забезпечення якості, і серії 14000, що охоплюють
сферу керування навколишнім середовищем…”, а також про “…проведення
на Україні щорічного Європейського тижня якості і конкурсу “100 кращих
товарів України”.
У 1989 році була заснована громадська організація – Українська асоціація
якості, що на сьогоднішній день має такі технічні комітети як “Якість
харчової промисловості і водопостачання”, “Якість навколишнього
середовища і здоров’я людини”, “Забезпечення якості в металургії”,
“Забезпечення якості в сучасному матеріалознавстві”, “Забезпечення
якості в приладобудуванні”, “Якість і сертифікація в авіаційній
промисловості” і багато інших. У березні 1996 року Україна була прийнята
в Європейську організацію якості, де Українська асоціація якості стала
її офіційним представником.
На сьогодення існує єдиний, заснований у 1996 році, щорічний
Національний конкурс по якості. Проводиться він під егідою Національної
ради з питань якості при Президенті України. Нагородження переможців
відбувається на урочистій церемонії, присвяченій Всесвітньому дню якості
(другий четвер листопада).
У 1998 році 17 кращих підприємств України, що одержали статус чи
переможця лауреата цього конкурсу, об’єдналися в Клуб лідерів якості
України. Сьогодні в нього входить уже більш 60 підприємств.
З 1992 року проводиться форум “Дні якості в Києві”, а з 1995 року –
“Європейський тиждень якості в Україні”.
Також досвід вітчизняних підприємств був відзначений Європейським Фондом
Керування Якістю. Вперше українські підприємства вийшли на арену
боротьби за європейську нагороду за якість у 1997 році. Ними стали фірми
“Зонд”, “Полістирол” і “Диком Лтд”.
У 1999 році уперше фіналістом Євроконкурсу стало підприємство з України:
ВАТ “Броварське шляхобудівельне управління-50”. Україна стала третьою
східноєвропейською країною, після Угорщини і Словенії, що змогла досягти
таких висот. У 2003 році СП “Інтресплав” і “Бориспіль” вже в третій, а
ВАТ “Інститут транспорту нафти” і ВАТ “Броварське шляхобудівельне
управління-50” – у другий раз брали участь в Євроконкурсі. У тому ж році
Всесвітня рада якості присудила нагороду „Людина якості року ’99”
Петрові Калиті, президенту Української асоціації якості.
Усі ці досягнення дозволили Україні зарекомендувати себе державою, що
піклується про своїх громадян і зацікавленою у якнайшвидшому приєднанні
до країн Європейського співтовариства.
В міру розвитку економічних реформ в Україні все більша увага
приділяється якості. В даний час однієї із серйозних проблем для
українських підприємств є створення системи якості, що дозволяє
забезпечити виробництво конкурентноздатної продукції. Система якості
важлива при проведенні переговорів із закордонними замовниками, що
вважають обов’язковою умовою наявність у виробника системи якості і
сертифіката на цю систему, виданого авторитетним сертифікаційним
органом. Система якості повинна враховувати особливості підприємства,
забезпечувати мінімізацію витрат на розробку продукції і її
впровадження. Споживач бажає мати впевненість, що якість продукції, що
поставляється, буде стабільною і стійкою.
Забезпечення якості вимагає чималих витрат. Донедавна основна частка у
витратах на якість приходилася на фізичну працю. Але сьогодні висока
частка інтелектуальної праці. Проблема якості не може бути вирішена без
участі вчених, інженерів, менеджерів. Повинна бути гармонія всіх
складових професійного впливу на якість.
2. Статистичний контроль якості
Статистичний — це особливий науково обґрунтований вид (метод)
вибіркового контролю, що ґрунтується на застосуванні теорії ймовірностей
та математичній статистиці. Він дозволяє не лише фіксувати фактичний
рівень якості масової продукції, але й активно впливати на перебіг
технологічного процесу, тобто забезпечувати його регулювання
(управління). Основна його ідея зводиться до того, що в будь-якому
сталому процесі, коли відсутні непередбачені відчутні збурення, фактичні
показники якості окремих екземплярів продукції завжди матимуть незначні
відхилення від середніх величин.
Перевагою статистичного контролю є можливість керувати рівнем якості
продукції за принципом регулювання кібернетичної системи із зворотним
зв’язком. Проте йому властиві й недоліки, які не можна ігнорувати:
по-перше, він має відносно вузьку сферу застосування (переважно масове
виробництво); по-друге, .- порівняно великих коштів на збирання та
обробку інформації. Здешевіти ці процеси можна шляхом автоматизації
збирання, обробки і аналізу необхідної для контролю інформації,
створення гнучких автоматизованих виробництв за умови виправданого
функціонування з огляду інших чинників. поміж інших видів технічного
контролю потребує пояснення хіба що летучий, інспекційний, стаціонарний
і змінний. Летучим прийнято називати раптовий (без попередження) і
швидкоплинний контроль якості виробів (роботи виконавців) на окремих
дільницях виробництва. Інспекційним є запланований чи здійснюваний за
критичними сигналами метод контролю переважно у вигляді державного або
внутрішньовиробничого нагляду. Стаціонарний контроль здійснюється у
спеціально обладнаних приміщеннях (лабораторіях) шляхом проведення
відповідних випробувань, аналізів тощо, а змінний — на тих чи інших
робочих місцях самими виконавцями або контрольними майстрами
(контролерами) відділу технічного контролю підприємства.
Для рішення проблем, що стосуються якості продукції, широко
застосовуються 8 традиційних методів, а саме:
Схема процесу,
гістограми,
часові ряди,
діаграми Парето,
причинно-наслідкові діаграми,
контрольні листки,
контрольні карти,
діаграми розсіювання.
Саме ці методи стандартизовані і рекомендуються для використання в
роботі щодо підвищення якості (міжнародний стандарт ІСО 9004 – 4: 1993).
Суть зазначених методів полягає в наступному.
Схема процесу (схема послідовності операцій, маршрутна карта)
застосовується, коли потрібно простежити фактичні або припустимі стадії
процесу, що проходять виріб чи послуга, аби можна було визначити
відхилення. Вона являє собою графічне зображення послідовних стадій
процесу, дає наочне і зрозуміле уявлення про програму і може бути
корисною для розуміння того, як різні стадії процесу співвідносяться
одна з одною.
При вивченні схем процесів можна знайти приховані пастки, що є
потенційними джерелами перешкод і труднощів.
Порядок роботи зі схемою процесу (маршрутною картою) для виявлення
схованих пасток:
1) будується послідовна схема стадій процесу виробництва, що дійсно
відбувається;
2) будується послідовна схема стадій процесу виробництва, що має
проходити для забезпечення якісної роботи;
3) порівнюються дві схеми для виявлення, чим вони відрізняються, і в
такий спосіб знаходження ту або ті ділянки, в яких і можуть виникати
проблеми.
Контрольний листок (таблиця перевірок) дозволяє відповісти на запитання:
“Як часто трапляється визначена подія?”. Саме контрольний листок
дозволяє перейти від припущень до фактів. Як же фіксується подія в
контрольному листку?
Необхідно зробити такі кроки:
1) встановлюється якомога точніше та подія, за якою вестиметься
спостереження;
2) визначається період, протягом якого буде вестися спостереження і збір
даних про подію (тривалість періоду спостереження може коливатися від
декількох годин до декількох тижнів);
3) будується форма (таблиця), що має бути простою при заповненні і
зрозумілою при її вивченні. У цій формі повинні бути чітко виділені
графи і стовпчики, і має бути досить місця для внесення даних;
4) спостерігати за подією та фіксувати дані необхідно постійно і бажано
через однакові проміжки часу.
Зібрані дані повинні бути однорідними. Що це означає? Це означає, що той
самий розмір має вимірятися тим самим міряльним інструментом. Якщо
виміряється вага, то на вагах, що мають одну й ту ж точність.
Ey?
Oe0Ey?
Ey?
Ey?
Ey?
Ey?
Цей контрольний листок відобразив вимір деталі, що виготовляється,
протягом 9, 10, 11 і 12 березня. Вимірялися відхилення розмірів,
заданого контуру (кривизни), глибини отворів, маси деталі, шорсткість
поверхні. Одночасно вимірялися відхилення технологічних вимог до
величини подачі різального інструменту і швидкості обертання шпинделя
верстату.
Кожне таке відхилення незалежно від його величини позначалося паличкою
(I).
Так, 10 березня при масовому виготовленні цієї деталі було відзначено
такі відхилення:
на п’ятьох деталях відзначено відхилення розмірів (п’ять паличок);
на трьох деталях відмічено відхилення від заданої кривизни (три
палички);
на одній деталі глибина отвору не відповідала кресленню (одна паличка);
на п’ятьох деталях відзначено відхилення у вазі (п’ять паличок);
при виготовленні п’яти деталей зафіксовано відхилення величини подачі
різального інструмента (п’ять паличок);
у цей день не позначено жодного відхилення від зазначеної кількості
оборотів шпинделя (жодної палички);
на трьох деталях зафіксовано відхилення якості поверхні деталі
(шорсткість) і тому в контрольний листок внесено три палички.
Всього 10 березня позначено відхилення різних параметрів при
виготовленні 22 деталей.
Часовий ряд (лінійний графік) застосовується, коли потрібно найпростішим
способом представити хід зміни величини, що спостерігається, за період,
що спостерігається.
Часовий ряд призначений для наочного представлення даних. Точки на
графіку наносяться в тому порядку, у якому вони зібрані. Оскільки вони
позначають зміну величини, що спостерігається, у часі, то дуже важлива
послідовність їхнього нанесення на графік. Одне з найефективніших
застосувань часового ряду полягає у виявленні істотних тенденцій чи змін
середньої величини.
Діаграма Парето застосовується, коли потрібно представити відносну
важливість усіх проблем або умов з метою вибору відправної точки для
вирішення проблем, простежити за їх результатом і визначити основну
причину проблеми.
Діаграма Парето являє собою особливу форму вертикального стовпчикового
графіка, що допомагає визначити наявність проблем, а також ступінь
важливості кожної з них.
який зображує цю проблему. Можна досягти більшого ефекту, займаючись
проблемою, зображеною найвищим стовпчиком, і не приділяючи увагу меншим
стовпчикам.
Порядок побудови діаграми Парето.
1) Вибираються проблеми, які необхідно порівняти, і розташовуються в
порядку їхньої важливості. Ступінь важливості тієї чи іншої проблеми
визначається звітними документами (даними спостережень).
2) Визначається критерій для порівняння одиниць виміру (у натуральних чи
вартісних характеристиках).
3) Визначається період часу для вивчення.
4) Групуються дані по категоріях і порівнюються критерії кожної групи.
5) Категорії перелічуються зліва направо у порядку зменшення значимості
критерію (причини). До останнього стовпчика внесіть категорії, що мають
найменше значення.
Причинно-наслідкова діаграма (діаграма “риб’ячий кістяк”) застосовується
тоді, коли потрібно дослідити і зобразити всі можливі причини визначених
проблем та умов. Ця діаграма добре показує співвідношення між наслідком,
результатом і всілякими причинами, що впливають на них.
Наслідок, результат чи проблема позначаються на правій стороні діаграми,
а головні дії або “причини” перелічуються на лівій стороні.
Порядок побудови причинно-наслідкової діаграми.
1) Процес побудови починається з опису обраної проблеми, а саме: у чому
її особливості, де вона виникає, коли виявляється і як далеко
поширюється.
2) Перелічуються причини, необхідні для побудови причинно-наслідкової
діаграми одним з таких способів:
Проводиться мозкова атака, на якій обговорюється всі можливі причини.
Вона робиться без будь-якої попередньої підготовки;
Простежуються всі стадії виробничого процесу і на контрольних листках
вказуються можливі причини виникаючої проблеми.
3) Будується дійсна причинно-наслідкова діаграма.
4) Дається тлумачення всіх взаємозв’язків, що зображені прямими лініями.
Для того, аби відшукати основні причини проблеми, виявляються причини,
які часто повторюються.
Гістограма застосовується в тих випадках, коли необхідно дослідити та
представити розподіл значень вимірюваної величини за допомогою
стовпчикового графіка.
Діаграма Парето представляє у вигляді стовпчикового графіка частоту
прояву кожної з подій. Тому діаграма Парето має справу тільки з
характеристиками продукції чи послуги: типами дефектів, проблемами,
загрозою безпеці тощо.
Гістограма, навпаки, має справу з вимірюваними даними (температура,
вага, геометричні розміри тощо) та їх розподілом. При побудові діаграми
зовсім не важливо, у якому порядку було проведено виміри, хоча багато
повторюваних подій дають результати, що змінюються в часі.
Гістограми можуть мати одну вершину. Однак не всі вони симетричні, тобто
форма такого розподілу не завжди нагадує дзвін. Кількість стовпчиків на
графіку гістограми в першу чергу визначається числом зроблених
спостережень.
Якщо при дуже великій кількості спостережень на гістограмі з’являється
не одна вершина, а дві, то це означає, що дані зібрано з двох чи навіть
більше джерел.
Діаграма розсіювання (розкиду) застосовується, коли потрібно з’ясувати
наявність лінійного зв’язку між двома контрольованими параметрами. Тобто
з’ясувати, як буде змінюватися одна змінна величина при зміні значень
іншої.
Діаграма розсіювання в той же час не показує, яка перемінна є причиною,
а яка наслідком. Тобто діаграма розсіювання відображає не тільки
наявність лінійного зв’язку, але й тісноту цього зв’язку.
Діаграма розсіювання будується у такому порядку: по горизонтальній осі
відкладаються виміри величин одної перемінної, а по вертикальній осі –
іншої перемінної. На самому полі діаграми відзначається точка,
координати якої відповідають значенням першої і другої перемінної.
Діаграми розсіювання являють собою деяку сукупність точок на графіку.
Якщо сукупність точок групується біля прямої під кутом 45 градусів, то
це означає наявність позитивного зв’язку між цими перемінними. Тобто,
збільшення значень одної перемінної супроводжується ростом значень іншої
перемінної.
Контрольна карта застосовується в тих випадках, коли необхідно
встановити, скільки коливань у процесі викликається випадковими змінами
і скільки через надзвичайні обставини або окремі дії, щоб визначити, чи
піддається процес статистичному регулюванню.
Контрольна карта являє собою зображення тимчасового ряду зі статистично
визначеними верхньою і нижньою межами. Ці межі наносяться по обидві
сторони від середньої лінії процесу. Вони називаються “верхня контрольна
межа” і “нижня контрольна межа”.
Оскільки відразу робиться припущення, що дана вибірка значень
(використовуються дані часового ряду) добре апроксимується нормальним
розподілом, то досить просто визначаються чисельні значення цих
контрольних меж. Для цього по дуже простих формулах визначаються
параметри цього розподілу – математичне очікування і середньоквадратичне
відхилення.
Висновки
Отже, перевагою статистичного контролю є можливість керувати рівнем
якості продукції за принципом регулювання кібернетичної системи із
зворотним зв’язком. Проте йому властиві й недоліки, які не можна
ігнорувати: по-перше, він має відносно вузьку сферу застосування
(переважно масове виробництво); по-друге, .- порівняно великих коштів на
збирання та обробку інформації. Здешевіти ці процеси можна шляхом
автоматизації збирання, обробки і аналізу необхідної для контролю
інформації, створення гнучких автоматизованих виробництв за умови
виправданого функціонування з огляду інших чинників. поміж інших видів
технічного контролю потребує пояснення хіба що летучий, інспекційний,
стаціонарний і змінний. Летучим прийнято називати раптовий (без
попередження) і швидкоплинний контроль якості виробів (роботи
виконавців) на окремих дільницях виробництва. Інспекційним є
запланований чи здійснюваний за критичними сигналами метод контролю
переважно у вигляді державного або внутрішньовиробничого нагляду.
Стаціонарний контроль здійснюється у спеціально обладнаних приміщеннях
(лабораторіях) шляхом проведення відповідних випробувань, аналізів тощо,
а змінний — на тих чи інших робочих місцях самими виконавцями або
контрольними майстрами (контролерами) відділу технічного контролю
підприємства.
Для рішення проблем, що стосуються якості продукції, широко
застосовуються 8 традиційних методів, а саме:
Схема процесу,
гістограми,
часові ряди,
діаграми Парето,
причинно-наслідкові діаграми,
контрольні листки,
контрольні карти,
діаграми розсіювання.
Саме ці методи стандартизовані і рекомендуються для використання в
роботі щодо підвищення якості (міжнародний стандарт ІСО 9004 – 4: 1993).
Список використаної літератури
Указ Президента України “Про заходи щодо підвищення якості вітчизняної
продукції” // Голос України, 24.12.2004р.
Декрет Кабінету Міністрів України “Про стандартизацію і сертифікацію”//
Діло, 11.05.93р.
Гличев А.В., Круглов М.И. Управление качеством продукции. – М.:
Экономика, 1979.- 198с.
Джуран Д. Все о качестве: Зарубежный опыт. Выпуск 2. Высший уровень
руководства и качество. – М., 2003. – 250с.
Єськов П.О. Українська асоціація якості – запорука якості в Україні. //
Факти, 25.10.2005р. с.3-4
Кардаш В.Я. Стандартизация и управление качеством продукции. – К.: Вища
школа, 2005. – 189с.
Мхитарян В. С. Статистические методы в управлении качеством продукции. –
М.: Финансы и статистика, 1982. – 305с.
Статистические методы повышения качества / Под. ред. Хитоси Кумэ. – М:
Финансы и статистика, 1990. – 211с.
Управление качеством / под ред. С. Д. Ильенковой. – М: ЮНИТИ, 1998 –
350с.
Фейгенбаум. А. Контроль якості продукції. К.: Діло,2005р.. – 318с.
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
